Intekoufa.ru

Ремонт и стройка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Пластическое формование

Пластическое формование.

Производство кирпича методом пластического формования ведется на хорошо проработанной пластичной массе с влажностью 15. 25 % из легкоплавких глин средней пластичности, содержащих 40. 50 % песка.

Формование кирпича-сырца производят на ленточном прессе (рис. 5). Увлажненная и тщательно размятая глиняная масса продавлива­ется винтовым конвейером 8 через решетку 7 в вакуумную камеру 6, где жгуты глины разбиваются вращающимся ножом 5 для удаления воздуха из глиняной массы. Далее масса винтовым валом 1 подается в конусную головку 2 пресса, где окончательно уплотняется и продав­ливается сквозь формующую часть пресса — мундштук 3. Мундштук придает глиняной ленте, выходящей из пресса, определенную высоту и ширину. В мундштуке могут быть установлены керны, образующие каналы в выдавливаемой ленте; так получают пустотелый кирпич и трубы.

Глиняная лента нарезается автоматическим устройством на кир­пич-сырец. Размер таких кирпичей несколько больше требуемого, так как в процессе последующей обработки глина дважды (при сушке и при обжиге) претерпевает усадку, достигающую 10. 15 %.

Р и с. 5. Ленточный вакуумный пресс:

1 — винтовой вал; 2 — конусная головка; 3 — мундштук; 4 — глиняный брус; 5 — нож; 6— вакуумная камера; 7—решетка; 8 — винтовой конвейер

Однако известный способ не лишен недостатков, а именно:
возрастает сопротивление движению керамической массы в полости мундштука в процессе формования кирпича, что снижает производительность пресса и увеличивает нагрузку на его приводной механизм, т.е. увеличиваются энергозатраты на операцию формования керамического бруса.

Другим существенным недостатком является снижение конструкционной прочности изделия из-за наличия в кирпиче искусственно созданных крупных по размерам большого количества пустот, с суммарным объемом в 13-30% и даже выше от объема изделий, что во многих случаях не позволяет использовать такой кирпич в качестве стенового материала при строительстве высотных зданий и увеличивает процент боя (поломок), особенно на транспортных операциях.

Основные производственные процессы и операции при изготовлении стеновых керамических материалов способом пластического формования

Таблица 1

Основные процессыОсновные операцииПрименяемое оборудование и установки
123
Разработка карьераВскрышные работыБульдозер Скрепер Многоковшовые экскаваторы Гидромониторы
Добыча глиныМногоковшовые экскаваторы Одноковшовые экскаваторы Канатные скреперы
Транспорт глиныАвтосамосвалы Узкоколейные вагонетки
Складирование глиныОткрытые штабеля Штабеля с подвижным или ин­вентарным покрытием Капитальные глинохранилища
Обработка глиныВыделение каменистых включенийДезинтеграторные вальцы Винтовые вальцы
Грубое дроблениеДезинтеграторные вальцы Гладкие вальцы грубого помо­ла
Предварительное ув­лажнениеОдновальные глиномялки Двухвальные глиномялки
Тонкое измельчениеБегуны мокрого помола Дырчатые вальцы Гладкие вальцы тонкого помо­ла
Окончательное увлаж­нениеОдновальные глиномялки Двухвальные глиномялки
Формование изделийЛенточные шнековые вакуум­ные прессы Ленточные шнековые безваку­умные прессы
Сушка изделийСушильные сараи Камерные сушилки Туннельные сушилки
Обжиг изделийКольцевые печи Туннельные печи

Технологическая схема производства керамического кирпича

Пластическим способом

Полусухое формование.

Полусухой способ производства кирпича отличается от пла­стического тем, что прессование кирпича производят из сильно отощенных жестких масс (применяют малопластичную глину) влажностью 8. 10 % на гидравлических или механических прес­сах высокого давления (10. 30 МПа). Такой сырец, как правило, не требует сушки — его сразу после формования можно обжи­гать. Так как кирпичи полусухого прессования (рис. 7.) полу­чаются более плотными, в них делают несквозные пустоты. Изделия, спрессованные из порошков, обладают в сырце большой прочностью и точностью размеров, характеризуются низкой усадкой при обжиге, однако имеют пониженную морозостойкость.

Рис. 7. Технологическая схема производства кирпича методом полусухого фор­мования:

1 — ящичный подаватель; 2 — ленточный транспортер; 3—дезинтеграторные вальцы; 4 — циклон; 5 — сушильный барабан; 6 — бункер; 7 — тарельчатый питатель; 8 — дезин­тегратор; 9 — элеваторы; 10—грохот; 11 — глиносмеситель с пароувлажнителем;

12 — питатель; 13 — пресс

Данный метод предусматривает подсушку глины в сушильном барабане в течение 10-15 минут, после чего глина измельчается стержневым смесителем в порошок с фракцией 0,5-5 мм и формуется в кирпич колено-рычажными прессами. Поскольку формование происходит при влажности порошка 8-10%, то отформованный кирпич не требует сушки и подается сразу после формовки в печь.

· не требуются затраты на энергоносители для сушки;

· не требуется ввод в глину добавок для улучшения сушильных свойств кирпича;

· даже при наличии в глине солей, они не выступают на поверхности кирпича;

· технологическое оборудование более простое и потребляет значительно меньше электроэнергии.

Сушка изделий.

Процесс сушки сопутствует производству всех ви­дов керамических изделий. При этом сушат не только сформован­ные изделия, но также глину, фильтр-прессные коржи, заго­товки. При изготовлении многих керами­ческих изделий сушка оказывает решающее влияние на качество готовой продукции. Так, трещины, появляющиеся при сушке мно­гих керамических изделий, обусловливают их брак, а при произ­водстве кирпича существенно снижают его качество.

Читайте так же:
Philips xenium w3568 кирпич

Процесс сушки оказывает заметное влияние на экономику производства, поскольку его осуществление требует значитель­ных расходов топлива и электроэнергии, а денежные затраты на этот процесс составляют в ряде случаев 10—12% от общей се­бестоимости готовых изделий. Значительны также капиталовложения на сооружение сушильных установок, размеры которых рас­тут в прямой зависимости от длительности процесса сушки. Во многих случаях размеры сушильных установок и интенсивность процесса сушки лимитируют общий выпуск продукции предприя­тием, являясь так называемым «узким местом», и от возможности увеличения производительности сушильного цеха зависит рост общей производственной мощности завода.

Поэтому во всех случаях нужно стремиться к такой организа­ции процесса сушки, в котором сочеталось бы получение продук­ции или полуфабриката высокого качества, минимальная дли­тельность процесса и возможно малые расходы тепла и электро­энергии. Достижение этих целей составляет задачу рациональ­ной организации процесса сушки и требует знания основ ее тех­нологии. В технологии сушки рассматриваются закономерности протекания физико-химических, структурно-механических, теп­ло — и влагообменных и других явлений, сопутствующих процессу сушки.

Общие сведения о процессе сушки. Сырец содержит много воды. Количество ее зависит от свойств глины и способа формовки.

Сырец, сформованный на ленточном прессе — 20—24% воды. Необходимо без повреждений сырца постепенно удалить эту воду до остаточной влажности 8—9%.

При сушке сырец, теряя влагу, уменьшается в размерах. Если усадка неравномерна, то-есть одни части сырца высы­хают быстрее, чем другие, то в нем возникают напряжения и могут образоваться трещины, поэтому сырец надо сушить постепенно и равномерно, соблюдая определенный порядок, называемый режимом сушки.

Режим сушки устанавливается опытным путем и зависит от сушильных свойств глины, способа формовки, типа су­шильных устройств, погоды и других местных особенностей.

Общим для всех режимов является более осторожная и замедленная сушка в начале и более быстрая в конце.

Одни глины легко переносят быструю сушку, не давая трещин, другие — склонны к образованию трещин и требу­ют медленной, осторожной сушки. Поэтому продолжитель­ность сушки колеблется в широких пределах — от 6 до 25 суток.

Чем выше температура воздуха, чем он суше, чем быст­рее он движется, тем быстрее сохнет сырец. Если же на дворе прохладно, туман, дождь, нет ветра — сушка протекает крайне медленно. Поэтому в одних случаях необходимо принимать меры кзамедлению сушки, а в других, наоборот, к возможному ускорению ее. Сушку кирпича ведут как в камерных, так и в туннельных сушилках (рис.8). В качестве теплоно­сителя и одновременно влагопоглотителя используют нагретый воздух или дымовые газы.

Рис. 8. Туннельное сушило

Обжиг.

В технологии керамического кирпича обжиг яв­ляется завершающей и наиболее ответственной стадией его из­готовления. В процессе обжига формируются наиболее важные свойства керамического материала, определяющие его техниче­скую ценность: прочность, плотность, водостойкость, морозо­стойкость и др. Пороки обжига являются необратимыми дефек­тами в изделии. Они не поддаются последующему устранению и потому в большинстве случаев дефекты обжига определяют качество готовой продукции — сортность и количество брака. Велико также влияние результатов обжига на экономику производства. Об этом свидетельствуют довольно значительные удельные весовые расходы топлива, которые в пересчете на 1 тготовой продукции составляют в среднем для стеновой керамики 45 кг.Суммарные затраты на обжиг достигают 35— 40%, а потери от брака — почти 10% себестоимости товарной продукции.

Квалифицированное ведение обжига требует знания тех из­менений, которые происходят в керамической массе при этом процессе, и знания закономерностей, которые управляют про­цессом формирования конечных свойств керамического черепка. Все это составляет основу теории обжига.

Обжигают высушенный кирпич в туннельных печах (рис.9.): сырец, уложенный на вагонетки, непрерывно движется вдоль печи на­встречу горячим газам и последовательно проходит зоны подог­рева, обжига и охлаждения.

При воздействии высоких температур на глинистые материа­лы в них происходят сложные физические, химические и физи­ко-химические изменения. В начале нагревания при 100. 150 °С удаляется физически связанная вода, при 350. 400 °С выгорают органические примеси, при 300. 900 °С удаляется химически связанная (кристаллизационная и цеолитная) вода, причем гли­нистые минералы разрушаются и глина переходит в аморфное состояние.

Обжиг кирпича из легкоплавкого сырья ведут при 900. 1000 °С, из тугоплавкого — при 1100. 1200 °С. В процессе обжига проте­кают последовательно реакции в твердой фазе, собственно жидкофазное спекание и кристаллизация новообразований. Жидкофазное спекание или образование расплавов в обжигаемых из­делиях по мере повышения температуры является наиболее важным процессом, в результате которого керамическая масса переходит в керамический черепок.

Читайте так же:
Станок для изделия лего кирпичей

Производство кирпича полусухим прессованием

Способ полусухого прессования, применяемый для производства кирпича, в отличие от мокрого способа, не требует сушки и дополнительных, затрачиваемых на проведение сушки, денежных средств. Производство кирпича полусухим прессованием позволяет получать качественный строительный материал, который имеет индивидуальные особенности.

pretОсобенности кирпича, полученного методом полусухого прессования

1. Такой кирпич имеет повышенный объемный вес в сравнении с кирпичом, сделанным по, так называемому, мокрому способу. Такой кирпич весит от 1800 и до 2000 килограмм на каждый кубический метр.

2. Пустотелые кирпичи, изготовленные по данному методу, благодаря меньшему весу позволяют снизить расходы на свою транспортировку. Также стены, выложенные из данного кирпича, примерно на 20% меньше по своему общему весу, чем стены, возведенные из обычных, более тяжелых кирпичей, произведенных мокрым способом.

pretМетод полусухого прессования

Что включает в себя метод полусухого прессованияМетод полусухого прессования кирпича включает в себя следующие основные этапы производства:

1. Дробление глины с помощью вальцевых дробилок.

2. Сушка глины в специальных сушильных барабанах.

3. Перемалывание глины в мельнице.

4. Просеивание перемолотой глины с помощью специальных сит с целью извлечения больших по размеру частиц, которые помешают производству качественного кирпича. Также на данном этапе производится увлажнение массы паром. Это необходимо для последующего прессования.

5. Процесс прессования.

6. Подсушивание сырца. Производится просушивание не всегда. В некоторых случаях данный этап производства пропускается.

Просушивание, а также перемалывание глины производится в аппарате под названием аэробильная мельница. В мельнице глина перемешивается с раскаленными газами. Для производства кирпича полусухим прессованием используются глины, имеющие естественную влажность либо же те глины, которые практически не нуждаются в сушке.

Прессование сырца осуществляется в специальных формах, сделанных из стали. Давление при этом нагоняется до 150 килограмм на сантиметр квадратный. Большинство прессов обладает производительностью от 2000 до 3000 кирпичей в течение одного часа.

Обжиг кирпичей при методе полусухого прессования производится в кольцевых либо туннельных печах. Эти печи имеют газовое отопление. Обжиг производится при температуре около 1000 градусов Цельсия. Если температура обжига будет более низкой, готовый кирпич получиться недостаточно прочным. Также у него будет низкая морозостойкость.

pretУсловия работы с кирпичом

Условия работы с кирпичом, произведенным методом полусухого прессованияПроизведенный по описанной выше технологии кирпич имеет одно основное требование, которое предъявляется к работе с ним. Кирпичи, полученные методом полусухого прессования, очень не любят влаги. Именно по данной причине в процессе строительных работ, производимых с использованием данного вида кирпича, на улице или в помещении непременно должно быть сухо. В противном случае, при большой влажности возникнут проблемы в проведении строительных работ.

УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДВУХСЛОЙНОГО КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА ПОЛУСУХОГО ПРЕССОВАНИЯ Российский патент 2003 года по МПК B28B3/00

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано для производства двухслойного лицевого керамического кирпича полусухого прессования.

Наиболее близким аналогом заявленного устройства для изготовления двухслойного кирпича по данному способу является устройство для полусухого прессования кирпича, содержащее станину, две коленно-рычажные прессующие секции, имеющие засыпные и выталкивающие механизмы, отводящие транспортеры (авт. св. СССР 1706869, кл. В 28 В 3/00, 1992).

К недостаткам известного устройства относится недостаточное уплотнение формуемой массы из-за одностадийного прессования кирпича, что также не позволяет достичь постоянной толщины готового изделия.

Технической задачей предлагаемого изобретения является повышение качества двухслойного кирпича и увеличение производительности установки.

Для решения этой задачи предлагается способ двухстадийного прессования с предварительным прессованием основной заготовки и окончательным прессованием двухслойного кирпича с лицевым слоем.

Технический результат достигается тем, что в устройстве для полусухого прессования керамического кирпича, включающем две коленно-рычажные прессующие секции, имеющие засыпные и выталкивающие механизмы, а также отводящие транспортеры, каретку с пневматическим захватом и ориентирующим устройством, автоматическую систему управления гидроприводом и пневмокамерами, согласно изобретению ориентирующее устройство, установленное на каретке с продольными и поперечными механизмами выдвижения, снабженное пластинами, по форме и размерам соответствующими лицевому слою с возможностью вертикального перемещения при установке и удалении из пресс-формы второй стадии прессования готового кирпича с помощью двух пневматических камер.

Сущность изобретения поясняется фиг. 1-2, где на фиг.1 изображен вид сверху устройства для прессования; на фиг.2 — разрез А-А на фиг.1.

Устройство для прессования содержит станину 1 с направляющими для перемещения каретки 2. Перемещение от отводного транспортера 8 первой стадии прессования к прессующей секции второй стадии осуществляется гидроцилиндром 3. На каретке закреплен пневматический захват с камерными зажимами 5. Подача воздуха к зажимам осуществляется через общий коллектор 6, подключенный к сети сжатого воздуха через двухпорционный распределитель (не показан) Каретка 2 снабжена механизмом поперечной подачи с приводным гидроцилиндром 4. Пластины 7 ориентирующего устройства (фиг.2), рычаги 10 и соединяющая их траверса 11 подключены к двум пневмокамерам 12.

Читайте так же:
Пмк 103 лельчицы кирпич

Устройство, реализующее предлагаемый способ изготовления двухслойного кирпича, работает следующим образом. В первую прессовочную секцию коленно-рычажного прессующего механизма загружается керамическая масса, и прессуется заготовка кирпича с уменьшенными габаритными размерами на величину облицовочного слоя. Затем пневматический захват принимает отпрессованные на первой секции заготовки, зажимая их между поверхностью камерного зажима и внутренней поверхностью пластин ориентирующего устройства 7, затем после перемещения ко второй секции с помощью выдвижного устройства гидроцилиндра 4 подает их в пресс-форму второй секции. При установке заготовок 9 в пресс-форму пластины 7 ориентирующего устройства опускаются на глубину прессования и заготовки 9 устанавливаются в пресс-форму. После чего ориентирующие пластины поднимаются с помощью рычагов 10, закрепленных к поперечной траверсе 11, и двух пневматических камер 12. Каретка 2 отводится механизмом 4 и перемещается за следующей партией заготовок. В это время пространство для лицевого слоя пресс-формы второй стадии прессования заполняется соответствующей шихтой с помощью ящичного питателя, и после его отвода идет прессование двухслойного кирпича. По окончании прессования готовые изделия выталкиваются из пресс-формы и подаются на отводной транспортер второй секции прессования и направляются к месту укладки. После этого каретка 2, загруженная заготовками новой партии, подходит к секции второй стадии прессования и процесс повторяется.

Предлагаемое устройство для изготовления двухслойного кирпича обеспечивает высокую производительность и качество двухслойного кирпича полусухого прессования сравнительно простым набором устройств и средств, позволяющих осуществить двухстадийное прессование с выдержкой времени и совместной допрессовкой основного и лицевого слоев, что устраняет возможное расслоение изделия и снижение его эксплуатационного ресурса.

Похожие патенты RU2215650C2

  • Белан В.И.
  • Мурзин Г.С.
  • Паничев А.Ю.
  • Батулов А.И.
  • Карпов В.В.
  • Птичников В.П.
  • Аверин В.В.
  • Анжеуров Н.М.
  • Жаглин В.И.
  • Золотарева Т.И.
  • Крук А.Т.
  • Никулин А.Д.
  • Соков В.И.
  • Суслов А.А.
  • Чуриков И.А.
  • Филькин И.Н.
  • Шмитько Е.И.
  • Энтин В.И.
  • Важинский А.Т.
  • Балаганский В.И.
  • Важинский А.Т.
  • Волков В.А.
  • Жаглин В.И.
  • Клейменов В.И.
  • Крук А.Т.
  • Никулин А.Д.
  • Прудников А.В.
  • Соков В.И.
  • Суслов А.А.
  • Чуриков И.А.
  • Филькин И.Н.
  • Шмитько Е.И.
  • Анжеуров Н.М.
  • Балаганский В.И.
  • Важинский А.Т.
  • Гаврилов Н.В.
  • Жаглин В.И.
  • Клейменов В.И.
  • Крук А.Т.
  • Никулин А.Д.
  • Соков В.И.
  • Суслов А.А.
  • Чуриков И.А.
  • Филькин И.Н.
  • Шмитько Е.И.
  • Энтин В.И.
  • Анжеуров Н.М.
  • Балаганский В.И.
  • Важинский А.Т.
  • Гаврилов Н.В.
  • Жаглин В.И.
  • Клейменов В.И.
  • Крук А.Т.
  • Никулин А.Д.
  • Соков В.И.
  • Суслов А.А.
  • Чуриков И.А.
  • Филькин И.Н.
  • Шмитько Е.И.
  • Энтин В.И.
  • Шлегель Игорь Феликсович
  • Бурдакин Владимир Александрович
  • Туманов С.Е.
  • Насека Н.П.
  • Езерский В.А.
  • Ушаков А.В.
  • Акчурин Т.К.

Иллюстрации к изобретению RU 2 215 650 C2

Реферат патента 2003 года УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДВУХСЛОЙНОГО КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА ПОЛУСУХОГО ПРЕССОВАНИЯ

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к производству двухслойного лицевого керамического кирпича полусухого прессования. Технический результат — повышение качества кирпича. Устройство включает прессующий механизм и засыпные устройства. Прессующий механизм включает две коленно-рычажные прессующие секции, имеющие засыпные и выталкивающие механизмы, станину с направляющими и гидроцилиндром для перемещения каретки от первой секции прессования к второй секции прессования, механизм поперечной подачи каретки с приводным гидроцилиндром. На каретке установлены пневматический захват и ориентирующее устройство, которое снабжено пластинами, по форме и размерам соответствующими лицевому слою, с возможностью вертикального перемещения при установке и удалении второй секции прессования готового кирпича с помощью двух пневматических камер. 2 ил.

Формула изобретения RU 2 215 650 C2

Устройство для полусухого прессования двухслойного керамического кирпича, включающее прессующий механизм и засыпные устройства, отличающееся тем, что прессующий механизм включает две коленнорычажные прессующие секции, имеющие засыпные и выталкивающие механизмы, станину с направляющими и гидроцилиндром для перемещения каретки от первой секции прессования к второй секции прессования, механизм поперечной подачи каретки с приводным гидроцилиндром, при этом на каретке установлены пневматический захват и ориентирующее устройство, снабженное пластинами, по форме и размерам соответствующими лицевому слою с возможностью вертикального перемещения при установке и удалении из матрицы второй секции прессования кирпича с помощью двух пневматических камер.

Производство керамического кирпича

Производство керамического кирпича осуществляется преимущественно двумя способами пластическим и полусухим, а в качестве сырья применяют легкоплавкие глины, содержащие 50…75 % кремнезема.

Читайте так же:
Пила для поризованного кирпича

〈 Обработка глиняной массы.

Работы по производству керамического кирпича включают четыре основных этапа: карьерные работы по добыче сырья, механическую обработку сырьевой глиняной массы, формование кирпичных материалов( кирпич, камни керамические, керамические стеновые блоки и др) и обжиг в туннельных печах преимущественно с автоматическим управлением.

Карьерные работы включают следующие операции: добыча сырьевого материала ( глины), транспортирование сырьевого материала а также хранение промежуточного запаса глины. Вылеживание замоченной глины и ее вымораживание в течение годичного срока на открытом воздухе разрушает природную структуру глины, она диспергируется на элементарные частицы, что повышает пластичность и формовочные свойства керамической массы.

Механическая обработка глины осуществляется с помощью глинообрабатывающих машин и имеет цель: выделение либо измельчение каменистых включений, гомогенизацию керамической массы и получение нужных формовочных свойств. Выделение каменистых включений из глины осуществляют, пропуская глину через винтовые камневыделительные вальцы или применяя другие специализированные машины.

Практически полного выделения камней из глины можно добиться гидравлическим обогащением: глину распускают в глиноболтушках, а затем шликер пропускают через сито на котором отделяются камни размером более 0,5 мм. Обезвоживание шликера осуществляют в мощных распылительных сушилках. Измельчение глины производят после выделения каменистых включений.

Если в глине их нет, то после доставки на завод ее сразу подвергают грубому дроблению, а уже потом тонкому измельчению. После тонкого измельчения глину надо промять, чтобы получить глиняную массу с нужной формовочной влажностью. На кирпичных заводах глину проминают в открытых лопастных глиномялках с водяным орошением и паровым увлажнением глиняной массы. Паровое увлажнение увеличивает производительность ленточных прессов и снижает потребляемую ими мощность на 15-20%, по сравнению с водяным орошением глины.

Формование керамического кирпича

Производство керамического кирпича осуществляется способами пластического формования и полусухого прессования.
Пластический способ производства керамического кирпича осуществляется по следующей схеме (рис. 1). Поступившую на завод глину подвергают обработке до получения пластичной однородной массы. Для этого глиняное сырье сначала подвергают измельчению на вальцах: глиняная масса поступает на поверхность двух валков, которые вращаются навстречу друг другу, в результате чего глина втягивается в зазор между ними и измельчается.

Рисунок-1. Технологическая схема производства керамического кирпича по пластическому способу формования:

Технологическая схема производства керамического кирпича по пластическому способу формования

1 — ящичный подаватель; 2 — транспортер;3 — дробление глины и отделение камня на дезинтеграторных вальцах;4-—помол глины на бегунах; 5 — транспортер;6 — формование кирпича на ленточном прессе; 7 — резка кирпича-сырца на автомате.

Валки могут иметь разные диаметры и вращаться с неодинаковой частотой, в результате чего измельчение протекает интенсивнее. Для более эффективного измельчения к вальцам добавляют бегуны. Затем смесь поступает в глиносмеситель, где она увлажняется до 18…25% и перемешивается до получения однородной пластичной массы.

Тщательно приготовленная однородная масса поступает затем в ленточный пресс. Для получения кирпича более высокой плотности и улучшения формовочных свойств глин применяют вакуумные ленточные прессы (рис.2). Поступающую в ленточный пресс глиняную массу с помощью шнека уплотняют, после чего она подается к выходному отверстию — мундштуку. Из последнего выходит непрерывный глиняный брус, который попадает на автомат для резки и укладки кирпича-сырца на вагонетки камерных или туннельных сушил. Производительность ленточных прессов до 10 000 шт/ч. Срок сушки кирпича от 24 ч до 3 сут.

Рисунок-2. Ленточный вакуум-пресс:

1-шнековый вал пресса; прессующая головка; 3-мундштук; 4-глиняный брус; 5-нож; 6-вакуум-камера; 7-решетка; 8-глиномялка.

Процесс обжига условно можно разделить на три периода: прогрев, собственно обжиг и охлаждение. В период прогрева из сырца удаляется гигроскопическая и гидратная влага, сгорают органические примеси, равномерно прогревается масса и разлагаются карбонаты. При обжиге происходит расплавление наиболее плавкой составной части глины, которая обволакивает нерасплавившиеся частицы глины, спекая массу. Период охлаждения сопровождается образованием камня.

Рисунок-3. Туннельная печь:

1-корпус печи; 2-вагонетка с кирпичом.

Обжиг кирпича производят в печах непрерывного действия — кольцевых и туннельных. Кольцевая печь представляет собой замкнутый обжигательный канал, условно разделенный на камеры. Эти печи отличаются высокой трудоемкостью и тяжелыми условиями труда, поэтому на новых заводах их не строят. Туннельная печь (рис. 3.) является наиболее совершенной. Она представляет собой канал сечением 3,5…5,5 м², длиной до 100 м. В канале уложены рельсы, по которым движутся вагонетки с кирпичом-сырцом.

Туннельная печь имеет три зоны: подогрева, обжига и охлаждения, — через которые последовательно в течение 18…36 ч проходят вагонетки скирпичом-сырцом. Туннельные печи наиболее экономичны из-за более механизированного производства, а также лучшего использования тепла. Брак кирпича в туннельных печах сравнительно небольшой.

Читайте так же:
Чем отмыть гидрофобизатор с кирпича

〈 Производство кирпича полусухим способом

Полусухой способ производства керамического кирпича имеет преимущество перед пластическим. Он не требует сушки изделий и позволяет использовать малопластичные глины. Вместе с тем уменьшается потребность в производственных площадях и рабочей силе. Главное преимущество полусухого прессования перед пластическим формованием -сокращение затрат энергии.

На искусственную сушку 1000 шт. сырца пластического формования с влажностью 18-22% расходуется 100 кг условного топлива.Однако качество кирпича, получаемого полусухим способом, в частности морозостойкость, ниже, чем кирпича, полученного пластическим прессованием.

Рисунок-4. Технологическая схема производства кирпича методом полусухого формования:

1 — ящичный подаватель; 2 — ленточный транспортер;3 — дезинтеграторные вальцы;4 — циклон; 5 — сушильный барабан;6 — бункер; 7 — тарельчатый питатель;8 — дезинтегратор;9 — элеваторы;10 — грохот; 11 — глиносмеситель с пароувлажнителем;12 — питатель;13 — пресс

При полусухом способе формования (рис.4)сырьевые материалы после предварительного измельчения на вальцах высушивают в сушильном барабане до влажности 6…8%, затем измельчают в дезинтеграторе, просеивают, увлажняют до 8…12% и тщательно перемешивают. Подготовленную массу формуют (прессуют) на гидравлических или механических прессах производительностью до 10 000 шт/ч. Отформованный кирпич направляют в печь на обжиг и далее на склад.

Полусухим способом можно прессовать не только полнотелый кирпич, но и пятистенный, дырчатый, а также различные керамические плитки.
Кирпич керамический обыкновенный применяют для наружных и внутренних стен, столбов, сводов и других несущих конструкций. Кирпич полусухого прессования использовать для фундаментов и цоколей ниже гидроизоляционного слоя не допускается вследствие пониженной его морозостойкости.

Сушка керамического кирпича

〈Сушка сырца
Формовочная влажность стеновых керамических изделий, изготовляемых способом пластичного формования, обычно составляет 18 — 22%, хотя уже появились ленточные прессы для формования сырца из масс влажностью 14 — 16%. Сырец полусухого прессования имеет влажность 8 — 10%. Перед обжигом изделие надо высушить до содержания влаги не более 5% во избежание неравномерной усадки и растрескивания при обжиге.

Сушку сырца проводят в туннельных и камерных сушилках.

Туннельные сушилки на кирпичных заводах работают по принципу противотока (рис. 5).

Рисунок-5. Схема туннельной сушилки:

1 — камера туннель; 2 — узкоколейный путь; 3 — приточный канал; 4, 6 —заслонки; 5 — двери; — 7-вытяжной канал

Сырец на вагонетках движется по туннелю навстречу потоку горячего воздуха или дымовых газов. Длительность сушки кирпича-сырца в туннельных сушилках составляет 16 — 36 ч при начальной температуре теплоносителя 120 — 150°С.Камерные сушилки представляют собой систему камер, каждая камера обогревается горячим воздухом или горячими газами, отходящими из печей. В стены камер встроены лопастные реверсивные вентиляторы, создающие интенсивную циркуляцию теплоносителя внутри камеры. После сушки керамические изделия, имеющие влажность не более 5%, поступают в печь.

Обжиг керамического кирпича

〈 Обжиг в туннельных печах

Обжиг завершает изготовление керамических изделий. В процессе обжига формируется их структура, определяющая технические свойства изделия. По данным М. И. Рогового, суммарные затраты на обжиг достигают 35 — 40%, а потери от брака составляют около 10% себестоимости товарной продукции.
Обжиг керамических изделий осуществляют в туннельных печах с автоматическим управлением (хотя на действующих кирпичных заводах еще работает значительное количество кольцевых печей).

Туннельная печь представляет собой длинный канал, выложенный внутри огнеупорной футеровкой. Вагонетки с изделиями, составляющие сплошной поезд, перемещаются в печи и постоянно проходят зоны подогрева, обжига и охлаждения: при подаче новой вагонетки с сырцом в зону подогрева из зоны охлаждения выходит вагонетка с обожженными изделиями.

Следовательно, процесс обжига керамических изделий можно условно разделить на три последовательных этапа:

1) постепенное удаление влаги из сырца,
2) обжиг сырца,
3) постепенное охлаждение обожженных изделий.

Максимальная температура обжига кирпича и других стеновых керамических изделий (950 — 1000°С) необходима для спекания керамической массы. Спекание происходит вследствие цементирующего действия расплава эвтектик (жидкостное спекание), реакций в твердой фазе и кристаллизации новообразований.

При избыточном количестве расплава, что характерно для пережога, изделия теряют свою форму, оплавляются с поверхности. Недожог обусловлен незавершенностью процесса спекания. Он проявляется в характерных признаках: «алый» цвет кирпича, снижение прочности, сильное уменьшение водостойкости и морозостойкости и др.

В туннельных печах щелевого типа достигается равномерность обжига, а следовательно, высокое качество и однородность продукции.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector