Intekoufa.ru

Ремонт и стройка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Порошковые полимерные материалы FIXATTI

Порошковые полимерные материалы FIXATTI

FIXATTI занимается производством и продажей термопластичных и термореактивных порошковых клеев и смол. Специалисты компании Dakota предлагают инженерные решения с учетом специфики области применения и потребностей клиента. Инновационный научно-исследовательский отдел Dakota разрабатывает новые продукты для новых направлений деловой деятельности. Техническая лаборатория FIXATTI обеспечивает проведение испытаний покрытий и ламинирования на опытно-промышленных линиях. Компания FIXATTI обслуживаеn клиентов по всему миру и отличаемся гибкостью благодаря оперативной работе сотрудников и партнеров компании. Организация офисов в Бельгии (1994), Гонконге (2006), Китае (2008), США (2009) и Индии (2013). Сертификат ISO 9001 от 2001 года. Соответствие требованиям регламента REACH. 23 года профессиональ­ного опыта.

На сегодняшний день ассортимент продукции компании Dakota состоит:

Термопластичные материалы Полиолефины – LDPE, HDPE, PP, модифицированные TPO Сополимеры EVA Сополиэфиры Сополиамиды Полиуретаны

Термореактивные материалы Эпоксидно-полиэфирные смолы Модифицированные эпоксидные полиэфиры, Полиуретаны Огнезащитные, антибактериальные, противогрибковые, акарицидные, окрашенные варианты.

Высококачественные полимерные порошки компании FIXATTI используются в различных отраслях: текстильной, обувной, полиграфической, автомобильной и строительной промышленности.

  • Звуковая изоляция в автомобильной промышленности и бытовой технике
  • Внутренняя отделка автомобилей
  • Обивка сидений автомобилей
  • Обивка мебели
  • Ламинирование изделий для высокой термостойкости
  • Основы ковровых покрытий
  • Обувь: подносочники, задники, стельки…
  • Защитные нетканые материалы, фильтры…
  • Строительство: кровельные мембраны, строительная изоляция
  • Текстильный подкладочный материал
  • Текстильная трансферная печать

Характеристики

МаркаTDSРазмер частиц, мкмT Плавления, °СПТР, г/10мин
DAKOTEX
2000/75PTDS0–100105n.a.
2200/803TDSn.a.
2300–2600TDSn.a.
STARPOW EPO-PES
100TDS0–125/80–300/100–500105n.a.
105TDS80–300/100–500n.a.
120TDSn.a.
160TDSn.a.
180TDSn.a.
TPU для переноса печати
4073TDS0–80/80–200/100–300/200–5009415
4046TDS0–80/80–2007520
4529TDS13214
4126TDS1544
TPU для конвейерных лент
8086 NPTDS100–60014825
8086 COLTDS40
8093 NPTDS15830
8093 COLTDS40
TPU для низкотемпературного применения
5045TDS80–200/200–5006545
5110TDS200–500607
5115TDS15
Сополимер EVA
EVA T1TDS0–200/200–40069150
EVA T2TDS0–200/200–4007220
EVA T6TDS0–2006220
Полиэтилены, TPO
LDPETDS0–300/0–50010470
HDPETDS0–50013020
8111TDS100–6009530
8113TDS80–50080
8115TDS80–50080
12051TDS0–4001009–11
Сополимеры полиэфиров CoPES
T3TDS0–80/80–200/100–300/200–50011540
T7TDS14515
T14TDS13014
T4TDS0–80/80–200/200–50012525
T5TDS6430
T6TDS12225
Полипропилен
6000TDS0–50086200
Сополимеры полиамида CoPA
T1TDS0–80/80–200/200–50011825
T2TDS12415
T8TDS10530
T5TDS80–200/200–50065150
CORE & BOND
409TDS200–40098n.a.
STARPOW 415TDS80–300/100–500100n.a.

Показатель текучести расплава ISO 1133 измеренный при следующих температурах: 110°C: Полипропилен 160°C: TPU для переноса печати, TPU для низкотемпературного применения, CoPES, CoPA 190°C: EVA, полиэтилен, TPO, TPU для конвейерных лент.

Упаковка:

— п/э мешки, 20 кг. Поставляются на
— паллетах, 1100 кг. Биг-Бэг 800кг, 1000кг.

Уникальный обзор на фотополимерные смолы

Я всех приветствую мои дорогие друзья! С вами я, Юнах Анатолий, а это мастерская «Прожектор 8квт». Сегодня я вам расскажу про фотополимерные смолы. Рассмотрим результаты небольшой серии экспериментов и испытаний, чтобы выбрать самую оптимальную смолу под ваши задачи.

В обзоре фотополимерных смол участвуют:

“NovaStan” чёрная (Nova3D, Китай)

“Model resin” чёрная (“Harz Labs”, Россия)

3DSLA чёрная (3DSLA.ru, Россия)

“Anycubic” чёрная (“Anycubic”, Китай)

“Anycubic” серый (“Anycubic”, Китай)

“Longer” серый (“Longer”, Китай)

“Anycubic” зеленый (“Anycubic”, Китай)

“Dental Clear” (“Harz Labs”, Россия)

“Model resin” вишня (“Harz Labs”, Россия)

Начнем с азов. Фотополимерные смолы – это смесь различных веществ, таких как мономеры, олигомеры, фотоинициаторы. Из большого количества веществ, входящих в состав смолы, эти три вещества – основные. Рассмотрим их подробнее.

  1. Мономеры – это основа любого полимера.

Также есть такое понятие, как степень полимеризации (СП). Это количество повторяющихся цепочек мономеров в полимерной матрице. Любые мономеры, если их полимеризация составляет до 500-1000 звеньев, густые жидкие вещества. Например, можно получить ABS-пластик жидкой фракции. Но, если полимеризовать до сотен тысяч (вплоть до миллионов), то это уже сверхтвердое вещество.

Мономеры – это жидкое вещество, достаточно токсичное и с резким запахом. Итоговая токсичность смол обусловлена используемым мономером. Если взять метилакрилат, это токсичное вещество. Мономеров превеликое множество, но для фотополимеров, обычно, используют или акриловый, или (мет)акриловый мономер. Поскольку акриловая связь под действием ультрафиолета легко разрушается, они объединяются между собой в более длинные цепочки. В стоматологических смолах используют метилметакрилат, как менее токсичное вещество.

Читайте так же:
Правильная покраска по гипсовой штукатурке

Олигомеры. Что такое олигомеры? Это предполимеризовавшийся мономер, как бы полуфабрикат полимера. Олигомеры разделяются на: эпоксиметакрилат (жёсткие и хрупкие – твердость вещества); уретан(мет)акрилат (максимально универсальные, от очень эластичных до жестких, но не хрупких); полиэфир-метакрилат (средняя жесткость и хрупкость). Также есть специальные акрилаты, но их мы трогать не будем. Как вы поняли, самый универсальный олигомер, а точнее класс олигомеров, это уретан. Вы можете получить смолы, которые будут напоминать вещества от силикона до очень твердых, практически граничащих с эпоксидами.

Источник: сеть интернет

Фотоинициаторы. Ни для кого не секрет, что фотополимерные принтеры, которые преобладают сейчас на рынке, это принтеры, работающие на светодиодах и выдающие, в среднем, длину 405 нанометра. А это очень близко к ультрафиолетовому свету, но им не является, а является, всё-таки, видимым светом. Значение длины волн для ультрафиолетового света от 10-400 нанометров. Это очень важно, чтобы понять какие фотоинициаторы нужно использовать производителю, чтобы смола работала в принтерах.

Например, фотоинициатор BAPO (Бапо) активируется при длине волны от 370 до 450 нанометров. Эти фотоинициаторы покрывают весь спектр, который попадается в принтерах. Забавный факт, что время засветки, который указывает производитель на бутылках (в таблицах и так далее), не является идеальной для конкретной смолы, а является лишь ориентировочным значением. В чём причина? Дело в том, что длина волны, которую выдает принтер (точнее светодиоды, которые стоят в принтере), они немного гуляют, даже не в рамках разных производителей, но и в рамках одной партии принтеров. Поэтому время засветки надо подбирать экспериментально, исходя из вашей смолы и вашего конкретного принтера, независимо от его марки и модели. Именно из-за этого фотоинициатор должен быть максимально широкого спектра. Фотоинициатор является не только связующим веществом, но и катализатором химической реакции полимеризации.

Источник: сеть интернет

Тесты.

Тест №1 – усадка. Результат теста зависит от времени засветки, так как полимеризация смолы идёт в зависимости от типа засветки и направления лучей от прожектора. Чтобы результаты теста были релевантные, я потратил просто очень много времени на подбор настроек, чтобы они подходили ко всем смолам, которые сегодня на обзоре. Все образцы распечатаны одним файлом, на одном и том же принтере и прошли обработку в ультразвуковой ванне. При этом они не разрушились и не деформировались. И тогда, и только тогда, результаты теста можно считать релевантными. Результаты ниже.

Как видите, это, так называемая, “усадка”, никакая не усадка. Ну или диванным экспертам нужно объяснять почему усадка со знаком плюс.

Дело в так называемой паразитной полимеризации. Многие себе представляют процесс полимеризации примерно так: “Я молекула. Я плаваю. Ох, ультрафиолет, я всё, здесь и останусь.”

Но так это не работает. Скорее это похоже на фильм “Трансформеры”. Молекулы под действием ультрафиолетового излучения разрушаются, разбиваются на части и пересобираются заново.

Процесс полимеризации происходит не только в точке попадания ультрафиолетового света, но и рядом. Понять, что у смолы очень сильная паразитная полимеризация очень просто. Если после ультразвуковой ванночки деталь немного склизкая, то значит смола сомнительного качества, с огромной паразитной полимеризацией. Именно маленькую паразитную полимеризацию имеет в виду производитель, когда говорит, что его смола точна.

Но есть еще и паразитная засветка. Физика процесса немного другая, связанная с особенностью распространения света внутри корпуса рассеивателя принтера, а также равномерностью засветки, но результат тот же. Запланированные размеры деталей не совпадают с реальными напечатанными. Это в основном касается LСD фотополимерных принтеров, то есть самых популярных на рынке, в первую очередь из-за их цены.

Тест №2 – расслоение. Я недаром выше отметил ультразвуковую ванну. Это очень показательный тест. Дело в том, что неправильно подобранное время засветки во время печати влияет на прочность детали. Слишком маленькое время засветки слоя – будет расслоение в ультразвуковой ванне. Избыточное время засветки – это что-то вроде перзакалённого стекла получится, то есть это расслоение в ультразвуковой ванне. Но время засветки можно отрегулировать. Напоминаю, что время засветки для каждого принтера оно уникальное, придется подбирать и мучаться самостоятельно. Есть еще один неприятный эффект у смолы, это расслоение. Как я уже говорил раньше, смола – это смесь разных веществ, с разной плотностью. Вещества стремятся занять удобное для них положение в ванночке, наподобие слоев в алкогольном коктейле, когда они у вас по слоям и не смешиваются. Да, именно из-за этого эффекта, перед тем как смолу залить в ванночку, бутылочку трясут для перемешивания компонентов этой самой смолы.

Читайте так же:
Пневматический распылитель для штукатурки

Время расслоения у смол разное. Что показал этот тест? Хуже всех себя показали именно серые китайские смолы, время расслоения от 6 часов. Далее идут прозрачные китайские смолы, срок жизни больше, около 14 часов. Лучшие показатели у российских смол (“Harz Labs”, 3DSLA.ru), срок жизни около 20 часов. Вы спросите: “И что?” Но, не всё не так просто.

Если расслоение смолы начинается во время печати, мы получаем зону плохой полимеризации. Это основная причина расслоения моделей из фотополимеров в ультразвуке, даже если время засветки подобрано идеально.

Тест №3 – на разрыв. Это всем знакомый тест, ставший классическим на обзорах. Мы печатаем тонкую леску с квадратным сечением 1,2х1,2 мм, размер лески не изменен, чтобы можно было сравнить результаты с классическими пластиками для FDM печати. Результаты тестов ниже.

Тест №4 – на пожаробезопасность. Образцы греются строительным феном. Температуры фена хватает, чтобы зажечь бумагу.

Что сказать по данному факту? Смолы очень сильно воняют. Самое интересное, что не происходит, так называемая, деполимеризация. Что означает деполимеризация? Когда вы перегреваете пластики, например, тот же ABS, то молекулы полимеров начинают разрушаться и разлагаются на составляющие его мономеры. Процесс можно увидеть, если поджечь какую-нибудь напечатанную на FDM принтере деталь. Увидите, как текут мономеры, то есть превращаются в жидкость. Пластик превращается в жидкость и начинает растекаться. Но, внимание! Мономеры – это очень токсичные вещества. А если они продолжат гореть, то начнется деградация мономеров. Будут выделяться просто адовые вещества. Так вот, с фотополимерной смолой такого замечено вообще не было. Смола становилась очень хрупкой и разваливалась, постоянно. В мастерской стояла просто нереальная вонь.

Тест №5 – на износ. Честно, я его не проводил. Какая причина? После того как один из роликов взорвался на Гриндере, как шрапнельная граната (осколки разлетелись по всей мастерской), я решил, что это того не стоит.

Тест №6 – кипяток. Посмотрим, как на смолу будет действовать кипяток. Результаты.

“NovaStan” – практически без изменений, появился белый налет, но ничего критичного.

“Model resin” чёрная – белый налет, никаких внешних изменений или трещин.

“3DSLA” чёрная – несколько трещин по всей площади куба. Трещины неглубокие и идут хаотично, на дне куба кольцевые трещины, по сторонам куба трещины, проходящие не только по слоям, но и немного на их срез.

“Anycubic” чёрная – множественные неглубокие трещины по всей поверхности кубика. Трещины очень неглубокие, даже не поддеваются ногтём.

“Anycubic” серая – сильное расслоение по всей площади куба. От поверхности легко отходят куски смолы. Это стрессовое испытание, смолы в принципе, не рассчитаны на подобное использование.

“Longer” серая – как-будто вместе с Эникубиком из одной бочки разливались, просто наклейки разные.

“Anycubic” зеленая – небольшие, очень неглубокие, кольцевые трещины на дне куба. Вылез белый налет и ещё какая-то дрянь, но это точно не смола, ведь главное в начале отмывка, потом засветка.

“Dental Clear” – глубокие хаотичные трещины по всей поверхности куба.

“Model resin” вишня – очень сильно потеряла в цвете и окрасила воду в кастрюле. Небольшие глубокие трещины параллельно слоям и кольцевая глубокая трещина, также параллельно слою. Белый несмываемый налет, как и на других смолах.

Тест №7 – на излом. Напечатал параллелепипед размером 5х5 мм и длиной 60 мм, после чего расположил его мостиком и применил силу до разлома.

Результаты теста на изображении ниже.

Тест №8 – на мороз. Мы охлаждаем пластину размером 100х10х1 мм до -21 градуса. Этот тест, вообще, приятней слушать, чем смотреть. Поэтому, можете увидеть и послушать, пройдясь по ссылке на видеообзор внизу статьи. Приятного прослушивания.

Тест №9 – на термостойкость. Пластину размером 100х10х1 мм кладут мостиком и на середину помещают груз (у меня это шайба М6) и постепенно нагревают в печи.

Но я не могу назвать результаты этого теста релевантными. Потому что, как и в тесте на пожаробезопасность, после температур, примерно, 50-70 градусов смола становится жесткой и хрупкой. Из-за этого во время испытаний смолы стояли и при 180 градусах и выше, и при этом жутко воняли.

Читайте так же:
Проветривать или нет после штукатурки

Самое интересное я оставил напоследок. Ни для кого не секрет, что фотополимерные смолы довольно-таки хрупкие. Есть немного хитрый способ победить эту, так называемую, хрупкость. Для этого достаточно чуть-чуть прогреть деталь. Да, деталь теряет в прочности, но перестает быть хрупкой как стекло. Для этого надо просто прогреть деталь в печи. Но будьте аккуратней, пластик очень капризен. И если вы чуть-чуть перегреете, то 100% получите очень хрупкую деталь, которую вообще нельзя будет никуда применить.

И еще очень важно! Деталь нельзя нагревать быстро, только постепенно, по чуть-чуть. При этом несколько часов должен длиться этот процесс.

К сожалению, моя печка для таких вещей не приспособлена. Обязательно проведем более подробный тест, с временными кривыми, когда доработаю печку, чтобы там был терморегулятор, очень точный, чтобы можно было задавать работу по времени. Надеюсь, сделаем отдельный ролик. Сейчас перед вами тест на разрыв.

Как поменялся. Доработаем печку, сделаем отдельный ролик, повторим по смолам (так как у меня еще остались образцы) и будут еще новые смолы, чтобы провести испытания.

Если есть желание отпишитесь в комментариях, я сделаю лекцию по композитам и полимерам. Ну вот и все друзья, удачи!

Водостойкая штукатурка: ТОП-10 брендов для выравнивания стен в ванной

Штукатурка для ванной комнаты включает в себя ингредиенты с высокой устойчивостью к влажности среды и температурным перепадам. Покрытие располагает способностью противостоять механическим воздействиям, выдерживает многократные чистки с применением моющих средств. Отделочная смесь для стен и потолка санузла содержит компоненты, обеспечивающие стойкость к образованию грибка и плесени. Чтобы выбрать лучший вариант влагостойкой штукатурки для ванной комнаты, следует тщательно изучить актуальные предложения рынка стройматериалов.

Виды штукатурных смесей для ванной комнаты и их характеристики

Штукатурные составы для помещений с повышенным уровнем влажности делятся на 2 категории:

  • влагостойкая продукция – хорошо переносит воздействие повышенной влажности;
  • гидрофобные изделия – на поверхности образуется пленка с водоотталкивающим эффектом.

Отдельную группу составляют санирующие – осушающие – варианты штукатурки, предназначенные для оформления стеновых и потолочных конструкций, которые подвержены риску образования высолов, грибка и плесени.

Цементные

Штукатурные смеси на цементной основе способны создать прочное водостойкое покрытие, они считаются оптимальным решением для выравнивания стен в ванной комнате. Производители строительных материалов предлагают широкий модельный ряд актуальной продукции. Однако умельцы нередко изготавливают отделочную композицию самостоятельно, применяя портландцемент марки М400 или М500 с добавлением песка, гидрофобных включений и пластификаторов. Новичкам, которым сложно разобраться в правильных соотношениях компонентов, стоит использовать готовые заводские смеси с оптимальными пропорциями.

Цементная штукатурка для ванной комнаты

Гипсовые

Это не самое лучшее решение для обустройства поверхностей в санузле в силу гигроскопичности гипса. Хотя иногда рекомендуют использовать в ванной комнате гипсовую штукатурку с модифицирующими включениями в качестве стартового покрытия, сложно назвать такой вариант надежной основой для последующего декоративного слоя из-за специфики помещений с высокой влажностью.

Санирующие

Санирующая штукатурка представлена в виде группы отделочных составов для подготовки поверхностей к финишному декоративному покрытию. Для производства композита с особыми свойствами в цементную основу добавляют модифицирующие вещества, пластификаторы и присадки. В результате раствор приобретает большую пластичность, гидрофобность и прочность, при этом увеличивается и время высыхания материала. После черновых работ с санирующими составами по регламенту необходимо ждать не менее 7 суток, чтобы выполнить финишный этап облицовки.

Особенности санирующей штукатурки:

  • обеспечивается изоляция последующего декоративного покрытия от влаги, поступающей через наружные стены и фундамент;
  • свойство паропроницаемости санирующего штукатурного слоя способствует естественной регуляции уровня влажности в санузле;
  • образуется эластичный слой, который не подвержен растрескиванию при возможной усадке основания.

Решение актуально, если требуется штукатурка стен и потолка ванной комнаты под плитку, обои, краску или другие варианты облицовки.

Фасадные

Погодоустойчивая фактурная композиция для фасадов располагает массой конкурентных преимуществ, актуальных и в обустройстве помещений с высоким уровнем влажности:

  • влагонепроницаемость;
  • прочность;
  • долговечность.

Рассматривая фасадную штукатуркудляобустройствастен в ванной комнате, стоит учитывать и недостатки решения. Материал предусматривает своеобразную эстетику в виде грубых текстур и сложно вписывается в интерьерную стилистику. Также отмечают небольшое разнообразие предложений и трудности при выборе экологически безупречного варианта изделия.

Декоративные

Свежо и изысканно смотрятся поверхности в ванной комнате, оформленные декоративной штукатуркой. Она позволяет создать оригинальные текстурированные покрытия, вместе с тем способна нивелировать мелкие дефекты основания. Решая, какая штукатурка лучше для ванной комнаты, нередко отдают предпочтение разновидностям данной группы.

Декоративные штукатурки для ванной комнаты делятся на следующие виды:

  • минеральные – с вяжущей основой из цемента с мраморной или гранитной крошкой;
  • силиконовые – основу составляют силиконовые смолы с добавлением стеклянной крошки, мраморных включений;
  • акриловые – связывающий элемент в виде полимерной смолы с наполнителем из стекла, мрамора или других минералов;
  • силикатные – жидкое стекло с минеральными компонентами.
Читайте так же:
Плюсы декоративной штукатурки внутренней

Особый интерес вызывает венецианская штукатурка в ванной комнате. Вариант предусматривает глянцевое покрытие и идеален для классических интерьеров. Венецианку применяют при обустройстве стеновых конструкций и потолков сантехнического пространства.

Критерии выбора

Среди ключевых позиций при выборе штукатурной продукции для ванной отмечают:

  • параметры гидрофобности решения. Для помещений с особыми условиями микроклимата применяют исключительно водостойкие варианты отделки;
  • состав для штукатурки стен выбирается в зависимости от материала основания. К примеру, при обустройстве стеновых блоков в приоритете решение с наполнителем из песка мелкой фракции, в случае кирпичной кладки предпочтение отдается версии из крупнозернистого песка;
  • необходимо удостовериться в соответствии сроков годности изделия, проверить условия хранения, иначе сложно спрогнозировать итоги отделочных работ.

При выборе штукатурки для ванной комнаты нужно учитывать параметры гидрофобности

В приоритете предложения известных брендов в конкурентной среде. Водостойкая штукатурка для ванной комнаты в Москве и других регионах представлена рядом отечественных и зарубежных производителей. Стоит помнить, что покупка относительно недорогой продукции новоявленных компаний грозит сомнительным качеством изделия, необходимостью нового ремонта и дополнительных вложений.

Особенности технологии выравнивания стен штукатуркой

Процесс состоит из нескольких этапов:

  1. Подготовка поверхности. Процедура предусматривает очистку места отделки от старой облицовки, удаление выступов с использованием скребков или болгарки со шлифовальной насадкой. Далее заделывают трещины, щели и выбоины. Дефектные зоны очищают от пыли и замазывают цементным раствором. Также важно удалить пятна, так как на жирной поверхности штукатурка не закрепляется.
  2. Грунтовка. Специальный грунтовочный состав обеспечивает дополнительную защиту от влаги и улучшает адгезию штукатурного раствора со стеной.
  3. Установка маяков. Т-образный профиль с перфорацией крепится на раствор, расположение шагов регулируется строительным уровнем.
  4. Обрызг. Достаточно жидкий раствор мастерком набрасывают на стену толщиной 5-9 мм без разглаживания. Оставляют на 2-3 часа для отвердения.
  5. Базовое нанесение. После того, как истечет выделенное время, готовят раствор с густотой сметаны для чернового слоя. Наносят массу сплошным пластом поверх обрызга. Далее выравнивают штукатурку правилом. После схватывания базового слоя убирают маяки, углубления заполняют раствором.
  6. Нанесение финишного слоя. Завершающее покрытие наносится равномерной толщиной 2-3 мм.

После оштукатуривания и легкого отвердения раствора площадь обрабатывают специальной теркой. Далее выдерживают паузу для высыхания и набора прочности штукатурки и приступают к декоративной отделке стены.

Лучшие марки штукатурных смесей для ванной

Топ-10 состоит из популярных влагостойких решений для внутренних и внешних работ, включая микроцемент и декоративную штукатурку для ванной комнаты.

UNIS Силин

Смесь на основе цемента предназначена для внутренней отделки всех типов базовых поверхностей. Продукт привлекает такими характеристиками, как:

  • высокая водостойкость;
  • отсутствие усадки;
  • возможность применения без армирования;
  • универсальность.

Рекомендуемая толщина нанесения влагостойкой цементной штукатурки UNISСилин – в пределах 5-30 мм, расход составляет 12-16 кг/м², период полного высыхания покрытия – до 5 суток.

Ceresit CR 65

Отделочная масса располагает устойчивостью к воздействию солей и щелочи. Состав подходит для любых оснований, отличается высокими свойствами паропроницаемости, стойкости к истиранию, влагоустойчивости. Расход продукта – 8-10 кг/м².

Азолит-ВШ

Водостойкая цементная основа с высокой пластичностью и износостойкостью разработана для отделки различных поверхностей, включая бетон, кирпич, цементно-стружечные плиты. Смесь схватывается через 3 часа, полный период набора прочности составляет 72 часа. Расход материала – в среднем, 13 кг/м², допускаемая толщина слоя – до 20 мм.

Штукатурка гидроизоляционная ЕС

  • состав подходит для выравнивания кирпичной кладки и бетонных оснований;
  • предусмотрен высокий уровень водонепроницаемости;
  • содержит минеральные наполнители.

Покрытие не дает усадки, схватывается за 24 часа, полностью высыхает за 72 часа, расход – 17-22 кг/м².

Магма GidroPlaster

Универсальное решение для любых оснований с высокими показателями пластичности, влагостойкости и износоустойчивости. Продукция содержит модифицирующие вещества, расход – в среднем, 17 кг/м²при толщине слоя 10 мм.

Weber Vetonit TT

Цементно-песчаная композиция с добавлением известняка располагает отменными свойствами водостойкости, удобна в нанесении. Расход – 12 кг/м²при толщине пласта 10 мм, период отвердения – 24-48 часов, допускается покрытие от 2 мм.

Штукатурка для ванной комнаты Vetonit

Profit Гидрофоб

Высокопластичная цементная масса с водоотталкивающими свойствами предусматривает создание прочного покрытия без усадки. Минимальная толщина пласта – 8 мм, расход – 15-16 кг/м².

Consolit 540

Особенности композиции на цементной основе с добавлением извести и модификаторов:

  • высокий коэффициент водоотталкивающих свойств;
  • хорошие показатели пластичности и адгезивных способностей;
  • отсутствует усадка.
Читайте так же:
Покрытие для декоративной штукатурки короед

Рекомендуемая толщина пласта варьируется в пределах 5-30 мм, расход – в среднем, 16 км/м²при слое в 10 мм. Период схватывания покрытия – 2-3 часа.

Dufa Kratzputz aussen

Декоративная цветная штукатурка для наружных и внутренних работ со структурой «апельсиновая корка» создана на основе полимерных смол. Решение предусматривает:

  • паропроницаемость;
  • прочность к истиранию;
  • погодостойкость;
  • отменные характеристики адгезии;
  • легкость нанесения.

Расход материала – 2 кг/м², время набора прочности – 2-3 суток.

STUC Granito

Идеальное решение для ванных комнат в виде гладкого прочного покрытия с эффектом мрамора. Декоративная штукатурка STUCGranitoразработана на основе микроцемента, продукция характеризуется свойствами паропроницаемости, влагоустойчивости и износостойкости. Расход изделия – 0,5-0,8 кг/м²при толщине слоя 10 мм.

Акриловая смола прозрачная

Предлагаем прозрачную акриловую смолу GOODACRYL-TR/UF для изготовления литьевого камня (мрамора), декоративных изделий с улучшенными физико-химическими показателями.

После полимеризации акриловой смолы мономер в готовом изделии практически отсутствует. Вследствие этого акриловая смола обладает высокой биологической индифферентностью к биологическим объектам, другими словами она абсолютно безвредна для человека!

Предлагаемая акриловая смола GOODACRYL-TR/UF не токсична по сравнению с эпоксидными и полиэфирными смолами, и представляет собой самотвердеющую смолу на основе сополимера акриловой группы типа жидкость-отвердитель. Не содержит стирол. Стирол (фенилэтилен, винилбензол) — это бесцветная жидкость со специфическим запахом, практически нерастворима в воде, хорошо растворима в органических растворителях, хороший растворитель полимеров. Пары стирола раздражают слизистые оболочки, предельно допустимая концентрация их в воздухе 0,005 мг/дм³. Стирол очень токсичен!

Акриловая смола GOODACRYL-TR с отвердителем твердеет под воздействием катализатора, при комнатной температуре.

УФ акриловая смола GOODACRYL-UF – это бесцветная акриловая смола, застывающая под влиянием ультрафиолета. В её состав входит всего один компонент, поэтому она не нуждается в смешивании с катализатором.

Жидкая консистенция смолы позволяет добавлять в нее различные наполнители органические и минеральные. В качестве наполнителя обычно используют мраморную крошку. Добавление красителей позволяет производить литьевой мрамор разных цветов. В целом объем наполнителей в акриловом или искусственном камне составляет примерно 70%.

Для работы с акриловой смолой желательно использовать камеру дегазации и придерживаться технологии заливки. А также ознакомьтесь с Ответами на частые вопросы по работе с акриловой смолой.

Окрашивается акриловая смола специальным красителем для смол.

Из акриловой смолы изготавливают:

  • искусственный литьевой камень (мрамор);
  • акриловый камень;
  • мозаичную плитку (мозаику);
  • наливные полимерные полы;
  • различные пресс формы;
  • изготовление моделей и скульптур;
  • формы для литейного производства;
  • армирующий уплотнительный материал;
  • изготовление памятников;
  • изготовление акриловых ванн;
  • искусственные водопады и водоемы;
  • полимербетон.

Дополнительное применение акриловой смолы:

  • ремонт мостовых опор;
  • ремонт бетонных полов;
  • ремонт ступеней лестничных пролетов, как внутри помещения так и снаружи (смола обладает высокой атмосферной стойкостью);
  • реставрация сложных бетонных, стальных и деревянных изделий;
  • укрепление поверхности бетона, для защититы поверхности от воздействия агрессивных сред.

Преимущества литьевого камня (мрамора) изготовленного из акриловой смолы

  • имеет ударопрочность, превышающую прочность натурального мрамора в 4 раза;
  • обладает высокой структурной целостностью, что позволяет изготавливать изделия меньшей толщины, более легкие ( но не менее прочные);
  • обладает низкой теплопроводностью, в отличие от холодного натурального мрамора;
  • стоек к бытовым загрязнениям, таким как вино, кетчуп, чай, кофе, чернила, масла;
  • литьевой мрамор обладает стойкостью к истиранию в несколько раз выше, чем у натурального мрамора;
  • обладает высокими антибактериальными характеристиками благодаря отсутствию микропор и выделению стирола;
  • литьевой мрамор в отличие от натурального камня не впитывает в себя воду и является идеальным материалом для ванной комнаты;
  • литьевой мрамор изготовленный из предлагаемой акриловой смолы легко сверлится и обрезается в домашних условиях, не образуя трещин и сколов, а уже поврежденную поверхность легко восстановить;
  • срок службы литьевого мрамора более 45 лет.

Физико-химические свойства акриловой смолы

Водопоглощение в холодной воде, % не более

Максимальное напряжение при изгибе, МПа, не менее

Твердость при вдавливании шарика, МПА, не менее

Температура размягчения, ºС, не менее

Напряжение при сжатии при относительной деформации

не более 25%, МПа, не менее

Плотность при 20С, гр./см.куб.

Время полного отверждения композиции при температуре 23±2, ºС, час.

Время набухания (жизни), при 23 ºС, мин.

Акриловые смолы имеют различные названия:

  • АСТТ;
  • Бутакрил,
  • Технакрил.

Срок годности акриловой смолы — 6 мес. при соблюдении условий хранения.

Фасовка: Смола продается в канистрах по 5, 10, 20 литров. Отвердитель, в зависимости от заказанного количества смолы — входит в комплект поставки.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector