Intekoufa.ru

Ремонт и стройка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Проектирование пресс-форм

Проектирование пресс-форм

В данной статье мы детально рассмотрим пресс-формы для литья пластмасс, расскажем об их устройстве, о том, как они проектируются и как происходит процесс литья в форму, а также предоставим рекомендации, которые помогут читателю выбрать пресс-форму.

Пресс-форма для литья пластмассы

Перед тем, как начать обзор, давайте вспомним, как происходит процесс производства методом литья под давлением.

На первом этапе необходимо убедиться в отсутствии влаги на гранулах полимеров, так как даже незначительная влажность может негативно сказаться на качестве изделий и привести к браку.

Поэтому перед погрузкой полимеров в термопластавтомат, сырье обрабатывается в сушилках.

Удалив влагу, пластическую массу помещают в контейнер инжекционно-литьевой машины.

Далее гранулы полимеров под воздействием высоких температур переходят в вязкотекучее состояние и под давлением впрыскиваются в пресс-форму.

Пластиковая масса застывает, пресс-форма размыкается, выталкивая содержимое, так получается изделие.

Процедура повторяется столько раз, сколько было запрограммировано оператором термопластавтомата.

Устройство пресс-формы

Итак, литьевая форма – это устройство для создания однотипных изделий определенной геометрической формы.

Устройство пресс-формы

Основными составляющими пресс-формы являются:

1. Блок, который состоит из двух плит, одна из которых крепится к неподвижной части станка.

2. Пакет – так называют группу более мелких компонентов внутри блока. Сюда входят:

  • Матрицы и паунсоны;
  • Обоймы для формообразующих деталей;
  • Плита толкателей;
  • Выталкиватели;
  • Хвостовик;
  • Подкладные брусья;
  • Подкладные плиты.

3. Литниковая система.

Разработка пресс-формы

3D-моделирование пресс-форм

Прежде, чем приступать к созданию пресс-формы, конструкторы предварительно делают наброски, как должно выглядеть изделие.

На основе этих эскизов готовится 3D-модель.

3D-моделирование пресс-формы очень важный этап, который позволяет преждевременно выявить и устранить все возможные неточности или дефекты.

Современные компьютерные программы достаточно точно воспроизводят будущую форму.

Проверка идет по множеству параметров, среди которых такие как: равномерность толщины стенок изделия, кривизна поверхности, скругления и т.д.

Компьютерное моделирование позволяет спрогнозировать и общий объем работ.

Конструирование пресс-формы

В результате 3D-моделирования мы точно знаем, как будет выглядеть изделие и какие элементы нам понадобятся для его изготовления.

Поэтому переходим непосредственно к конструированию пресс-формы.

На этом этапе заказываются составные части литьевой формы и формируются компоненты.

Далее идет сборка.

Все элементы должны быть точно подобраны друг к другу.

Любые фрагменты проектируются и подгоняются индивидуально для конкретного проекта.

Подготовка матрицы – пожалуй, самый трудозатратный процесс в изготовлении пресс-форм, все отверстия и округлости должны точно соответствовать характеристикам, чтобы придать нужную форму будущему изделию.

Обработка пресс-форм проводится при помощи специальных электроэрозионных или фрезерных установок.

Полученная форма неоднократно проверяется, тестируется и повторно дорабатывается до тех пор, пока не будут выполнены все требования.

Компания «Автоп» занимается производством деталей из пластика уже 11 лет.

Мы занимаемся не просто изготовлением изделий из пластмассы на заказ, а берем на себя организацию и подготовку всех процессов необходимых для производства: логистика, 3D-моделирование, изготовление пресс-формы, выпуск пробной партии до 1000 изделий и серийное производство в любых объемах.

Заказать пресс-форму у нас выйдет в 3-5 раз дешевле, чем покупка промышленной пресс-формы на просторах Интернета.

Силиконовые формы для искусственного камня своими руками – простое решение для сложной отделки

Отделка стен искусственным камнем – это модно, престижно и эстетично. С этим утверждением не поспоришь. Слишком хорош этот материал, чтобы отказаться от его использования, но слишком дорог, чтобы без раздумий остановить на нем свой выбор.

Читайте так же:
Помощник мастера по декоративной штукатурке

Изготовить партию материала для домашнего декоративного панно можно и своими руками. К счастью, наши пользователи совершенно бесплатно готовы делиться своими наработками в этой области. Существует несколько технологических решений, которые с одинаковым успехом можно применять в домашних условиях. И сегодня мы рассмотрим одно из них: то, которое основано на использовании самодельных силиконовых форм.

Из статьи вы узнаете:

  • Какие материалы нужны для изготовления силиконовых форм под декоративный искусственный камень.
  • Все о самостоятельном изготовлении силиконовых форм.
  • Все о технологии заливки и о составе смесей для изготовления искусственного камня.

Почему именно силикон

На самом деле формы (матрицы), предназначенные для изготовления искусственного камня в домашних условиях, делают из различных материалов, натуральных и синтетических (дерево, резина, силикон, полиуретан и т. д.). Каждый материал обладает своими преимуществами и недостатками:

  • резиновые формы – изделия долговечные и удобные в обращении, но в домашних условиях их делать очень трудно;
  • полиуретановые формы – эластичны (что является их неоспоримым преимуществом), но сложны в изготовлении;
  • силиконовые формы – достаточно прочны, эластичны и просты в изготовлении.

Формы я, в основном, делал из герметика (силикона). Из него лучше: такая форма лучше передает рельеф, из нее проще вынимать готовую отливку. Если лить камень из гипса, такая формочка выдерживает до 200 отливок.

Образцы для изготовления форм

Первое, что понадобится для изготовления силиконовых форм – образцы камней, которые планируется производить в домашних условиях. Рекомендуется использовать сразу несколько однотипных образцов (мастер-форм), которые отличаются рельефом и фактурой.

Это значительно разнообразит богатство форм и текстур. Количество исходных образцов зависит от ваших пожеланий и от площади опалубки, которая будет использована для изготовления формы. Одна форма может быть рассчитана и на одну, и на десять различных ячеек – все зависит от ваших потребностей и размаха. Начинать свои «эксперименты» можно с изготовления формы для заливки одного камня. Для производства однотипных камней лучше изготовить несколько одинаковых форм.

На 1 вид камня лучше сделать 3-4 формы. Так быстрее камни лить, и формы прослужат дольше.

Исходные образцы приобретаются на строительном рынке, они широко представлены и в Москве, и в других городах и регионах .

Конструкция опалубки для формы

Подготовив в качестве образцов несколько подходящих камней, можно приступать к созданию опалубки. Учитывая, что химические соединения, входящие в состав формовочного силикона (а именно из него лучше всего отливать матрицу для искусственного камня) являются довольно сильными реагентами, очень важно правильно выбрать материал для изготовления опалубки. Для реализации наших целей идеально подойдет листовой материал, обладающий ровной и химически нейтральной поверхностью: фанера, пластик и т. д.

Силикон является химически активным материалом. Он легко разъедает некоторые поверхности и быстро к ним прилипает. Для опалубки лучше использовать панели ПВХ или какой-нибудь пластик. Можно – оргстекло. Лично я кромку опалубки делал из ведер для майонеза.

Для изготовления опалубки нам понадобится химически нейтральное основание и четыре ровные стенки (из деревянных реек).

Читайте так же:
Полировка воском венецианской штукатурки

Чем толще дно силиконовой формы, тем дольше она прослужит. Но изготовление слишком толстых форм приводит к перерасходу силикона. Поэтому, определяясь с этим параметром, каждый ищет для себя «золотую середину».

Сборка опалубки

Перед сборкой опалубки, заготовленные мастер-формы следует приклеить к поверхности основания. Расстояние между соседними образцами, а также между образцами и стенками опалубки должно быть не менее 1 см.

В идеале пресс-формы следует приклеивать к основанию матрицы горячим клеем (с помощью специального пистолета).

При отсутствии такого оборудования можно использовать обычный силиконовый герметик. Герметик наносится на нижнюю сторону мастер-формы по всему ее периметру, после чего исходный образец приклеивается к поверхности основания.

Излишки клея, которые выдавятся за внешний контур мастер-формы, следует удалить обычным макетником.

Еще раз убедившись, что между камнями и основанием не осталось щелей, можно устанавливать стенки опалубки. Опалубка крепится к основанию саморезами (отверстия под саморезы лучше просверлить заранее). Между стенками опалубки и основанием, а также на торцы стенок целесообразно приклеить ленту-герметик.

Это надежно защитит опалубку от протечек силикона.

Нанесение разделителя

Разделитель – это состав, который наносится на внутреннюю поверхность опалубки, а также на используемые образцы. Разделитель не дает силикону приклеиться к поверхности, благодаря чему готовую форму после застывания можно будет легко извлечь из опалубки.

В качестве разделителя принято использовать мыльный раствор. Хозяйственное или туалетное мыло разводится в емкости до получения густой пены (консистенция – примерно как у пены для бритья), после чего малярной кистью тщательно наносится на поверхность камней и опалубки.

Мыльная пена показала себя вполне эффективным разделителем. Но любому хорошему средству всегда найдется достойная альтернатива. Если вас не смущают дополнительные затраты, то на строительном рынке можно приобрести антиадгезионную аэрозольную смазку. А вот какое средство рекомендует использовать один из наших пользователей.

Масла впитываются и испаряются, поэтому силикон может прилипнуть. Вывод: разделять нужно солидолом. Прежде чем прийти к своим результатам, много перечитал в Интернете и испробовал кучу вариантов на практике.

Заливка силикона

После того как опалубка просохнет, можно приступать к заливке силикона. Для работы рекомендуется использовать двухкомпонентный жидкий силикон, который предназначен специально для изготовления декоративных форм.

Силикон (компаунд + отвердитель) разводится в соответствии с рекомендациями производителя и тонкой струей заливается в опалубку.

Выждав время, необходимое для застывания силикона (время указывает производитель раствора), можно извлекать форму из опалубки. Если разделитель был нанесен непрерывным слоем, то силиконовая форма легко отойдет от поверхности опалубки и образцов декоративного камня.

Силиконовые формы долговечны: готовая матрица выдерживает от 200 заливок гипса и от 50-ти заливок бетонных смесей.

Изготовление камня

В большинстве случаев для изготовления искусственного камня применяют цементный или гипсовый раствор. Для отделки фасада лучше всего подойдет камень на основе песка и цемента (такой материал лучше защищен от губительного воздействия атмосферных факторов). Гипсовый камень чаще всего применяется, если необходимо украсить интерьер. Именно этими принципами следует руководствоваться тем, у кого еще недостаточного опыта в изготовлении искусственного камня.

Читайте так же:
Подручные средства для нанесения декоративной штукатурки

По поводу гипса: многие не рекомендуют использовать гипсовый камень для фасадных работ. Но не рекомендуют, в основном, те, кто занимается производством камня: бетон продавать выгоднее, дороже и проще; и для гипса нужна качественная защита. Гипсовую плитку необходимо укреплять различными присадками, поэтому мало кто решается на эксперименты. Хотя есть люди, у которых гипсовые скульптуры и лепнина стоят по 10 лет на улице, и ничего с материалом не происходит.

Технология заливки

При заливке искусственного камня в силиконовые формы необходимо учесть один важный момент: с целью качественного декорирования изделий внешний слой колера (краски) лучше всего наносить не на сам камень, а на внутреннюю поверхность силиконовой формы. Поэтому заливка формы производится в 3 этапа.

Этап первый – окрашивание формы. Внутренняя поверхность формы окрашивается разведенным красителем. При заливке бетона используется краситель для цементных растворов, при заливке гипса – краситель для гипсовой плитки. Окрашивание производится беспорядочно (без определенного «художественного замысла»), что позволяет получить на лицевой поверхности камня вполне естественную текстуру.

Этап второй – заливка стартовой смеси. Небольшое количество смеси, содержащей краситель, заливается в форму и шпателем распределяется по ее внутренним поверхностям.

Состав цементной смеси отличается от обычного строительного раствора соотношением компонентов: одна часть цемента (М400…М500) и три части песка (песка можно использовать немного меньше). Краситель разводится из расчета: 2…3% от массы твердых компонентов (песка и цемента).

Состав гипсовой смеси: гипс (марки Г-5 и выше), пищевая лимонная кислота, которая замедляет схватывание гипса (0,3% от массы гипса), краситель (5…6% от массы гипса) и вода.

Гипс и цементная смесь разводятся водой до консистенции, которая напоминает жидкую сметану.

Этап третий – заливка базовой смеси. В состав базовой смеси входят все компоненты стартового состава (за исключением красителей).

Базовую смесь предпочтительнее заливать на вибростоле. Без вибрации качество плитки может немного пострадать, ведь во внутренней структуре камня могут остаться пузырьки воздуха.

Камни извлекаются из формы после застывания. Цементный камень можно доставать через 12 часов, гипсовый – через 20…30 минут. После извлечения камней форму следует тщательно вымыть (это продлит срок ее службы).

Технология заливки форм и изготовления искусственного камня – это довольно обширная тема, которая рассматривается на страницах нашего портала. Из нее можно почерпнуть информацию о добавках, присадках и пластификаторах, а также о различных технологиях заливки, которые нашими пользователями успешно применяются на практике. Также предлагаем ознакомиться с интересной статьей о том, как формировать камень непосредственно на декорируемой поверхности (то есть без использования заливочных форм). Видеосюжет об отделке деревянного фасада натуральным камнем расскажет о правилах монтажа, которые применимы и для натуральных, и для искусственных элементов декора.

Изготовление шаблона

Каждый шаблон для вытягивания тяг состоит из профильной доски, салазок, подкосов и полозка. Профильная доска является основной частью шаблона. Ее изготовляют из прямослойной, не сучковатой, остроганной сосновой или еловой доски. На профильную доску переносят контуры чертежа тяги перекалыванием или вычерчивают его, после чего вырезают контур профиля доски (рис. 163). Вырезание контура тяги начинают с того, что профильную доску в нескольких местах надпиливают и скалывают ненужные части. После этого ножом вырезают профиль точно по контуру, а затем срезают одну из сторон профильной доски «на лоск», т. е. под углом 30—40°.

Читайте так же:
Правильное оштукатуривание оконных откосов

тяга и профильная доска
Рис. 163. Тяга и профильная доска

Изготовив затем шаблон, сначала продвигают его вперед несрезанной стороной профильной доски, которая сдирает раствор (обработка поверхности «иссера»), а затем продвигают срезанной стороной вперед, заглаживающей раствор (обработка поверхности «избела»).

При изготовлении профильной доски как внизу, так и вверху ее оставляют ровные удлиненные части, называемые отмазками. Длина отмазок у малых шаблонов должна быть не менее 10 см. Отмазки создают большие удобства во время накрывки и затирки штукатурки.

Чтобы профильная доска при вытягивании тяг не нарушала четкости очертания контура из-за трения о раствор (не истиралась), ее необходимо оковать кровельной сталью (железом).

Оковывание профильных досок производят двояко. В первом случае вырезают точно по контуру металлический профиль, обтачивают его и прибивают к несрезанной стороне профильной доски. В другом случае металлический профиль вырезают, притачивают и прибивают к профильной доске так, чтобы он выступал из-за деревянного профиля на 1—2 мм. Прибивают металлические профили штукатурными гвоздями, забивая их через 2—2,5 см по контуру профиля.

Затем изготовляют салазки, подкосы и полозок шаблона. Салазки делают из строганой доски шириной 10 см и более. Длина салазок должна быть в 1,5 раза больше высоты профильной доски. Более длинные салазки увеличивают устойчивость шаблона, но в то же время затрудняют дотягивание тяги до угла, вследствие чего требуется дополнительное время на разделку углов. Длина полозка равняется длине салазок.

Шаблон собирают в следующем порядке. В центре салазок под углом 90° к ним устанавливают профильную доску и прибивают ее гвоздями. Пробив салазки, гвозди входят в профильную доску. Затем профильную доску укрепляют подкосами, которые прибивают к профильной доске и салазкам гвоздями. Подкосы служат также ручками, за которые держат шаблон при вытягивании тяг. Полозок прибивают с нижней стороны салазок — он точно направляет шаблон по правилам. Обычно при изготовлении шаблона полозок прибивают слегка, а точную установку его производят только по навешанным нижним правилам.

На рис. 164 показана последовательность изготовления шаблона.


Рис. 164. Последовательное изготовление шаблона

Мини пресс для кирпича чертеж

Если заходит разговор о производствах, скорее всего воображают: сотни трудящихся, множество техники, территория с огромными длинными помещениями, огромное количество машин. Множество производств РФ выглядят по такому принципу, но эти фабрики неоптимизированные. Успешность хорошего завода обеспечивается не его мощностью, а приобритением быстроокупаемого оптимального оборудования. Мини фабрики приходят на смену производствам прошлого обрзца.

Чертежи станка для производства кирпича

Станки для производства кирпича в наше время очень популярны у дачников и частных домовладельцев. Множество людей хотели бы приобрести такое оборудование. Но такие приспособления можно как приобрести, так и сделать самому, если Вы имеете навыки сварщика и слесаря. Или обратиться к друзьям.

Если прочесть отзывы людей, которые купили или изготовили станки для кирпича, то можно убедиться, что они остались очень довольны. Некоторые начали бизнес по изготовлению и продаже этого стройматериала.

Читайте так же:
Подготовка стены под фасадную штукатурку

На фото — станок для выпуска кирпича

Этот вопрос очень актуален для районов, где достаточно сложно приобрести стройматериалы или их стоимость очень велика (из-за дорогой доставки). И нет необходимости в доставке материалов, их можно изготавливать прямо на месте стройки.

К тому же множество людей хотели бы творить и самовыражаться. Каждый, кто пожелает, может самостоятельно построить баню, забор или свой дом из сделанного самостоятельно материала! Особенно хорошо смотрятся постройки, для облицовки которых использовали двойной силикатный кирпич М 150 или специальный облицовочный декоративный кирпич .

Ручной станок для изготовления кирпича

Станки имеют невысокую цену. И смеси, которые они используют для изготовления кирпичей — так же дёшевы.

Ручной станок для изготовления кирпича

Сейчас такие станки используются и для домашних работ: постройки малоэтажного дома, дачи, гаража, бани, забора, ремонтных работ. Иметь такой станок стало такой же необходимость, как наличие в доме молотка или топора.

Широкое распространение получили станки, сделанные своими руками. И действительно, зная требуемые свойства и качества кирпича, а также принцип работы станка, изготовить его не сложно.

Более того, чертежи можно заказать в электронном виде через интернет. ( krsk.24au.ru/2311164) Это недорого и быстро. А то, что вы не владеете навыками сборщика металлических конструкций — не беда.

Всегда можно найти знакомого, который в этом поможет. Ведь цена за помощь на Руси всегда одна. Теперь это называется — накрыть поляну. И можно считать, что желание иметь собственный самодельный станок для изготовления кирпича — осуществилось.

Кстати, совсем несложно такой станок сделать более универсальным. Достаточно изменить элементы формы для изготовления кирпича.

Формы для изготовления кирпича

Ручной станок по изготовления кирпичаОсновные детали формы: М — матрица — неподвижная деталь; представляет собой металлический короб без дна и крышки;

П — пуансон- подвижное дно формы; перемещением пуансона вверх или вниз управляет оператор; пуансон передает усилие обжатия на смесь и при открытой верхней крышке выталкивает готовый кирпич из матрицы.

К — крышка съемная или откидывающаяся; прикрывая матрицу сверху, она может фиксироваться защелками.

Меняя внутренние поверхности крышки и пуансона, можно получать кирпичи разной конфигурации. Например, с кольцевыми или прямоугольными выступами и впадинами.

А это означает, что при кирпичной кладке можно дополнительно экономить на растворе, заменив его небольшим количеством клеевого состава.

Качество изготовленного таким способом кирпича зависит не только от степени сжатия, но и от состава смеси из которой кирпич прессуется.

Правильно составленная смесь позволяет получить кирпич прочностью до 40 кг/см2- (М-40). А этого достаточно для постройки двухэтажного дома.

Станки и прессы для изготовления кирпича

Важно знать! На нашем сайте открылся каталог франшиз! Перейти в каталог Но этот показатель очень индивидуален в каждом случае и зависит от многих факторов: объемы, уровень автоматизации процесса, стоимость сырья, транспортные расходы. При условии изготовления не менее шт.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector