Intekoufa.ru

Ремонт и стройка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Оборудование для прямого прессования кирпича

Оборудование для прямого прессования кирпича

Кирпичный пресс

Основные его узлы:

М — матрица — неподвижная деталь; представляет собой металлический короб без дна и крышки;

П — пуансон — подвижное дно формы; перемещением пуансона вверх или вниз управляет оператор; пуансон передает усилие обжатия на смесь;

К — крышка съемная; прикрывая матрицу сверху, она может фиксироваться защелками.

На рис. 2 показана последовательность операций формовки блоков "саман-сэндвич" и "терра-сэндвич". В исходном положении матрица открыта (крышка снята), а пуансон находится в крайнем нижнем положении.

Производится укладка штампа-печати (размещение печати см. на рис. 2,а), который изготавливается из листовой резины необходимой толщины (3-5 мм); примерные виды рисунка штампа приведены на рис. 3.

Закладывается цементно-песчаная или известково-песчаная смесь защитного слоя объемом до 2,0 л и разравнивается деревянной лопаточкой равномерно толщиной слоя 1,5 — 2,0 см по всему дну и несколько больше в углы (рис. 2,6). На образованный слой укладывается основная масса (грунтовая или саманная), уминаемая по всей площади и особо тщательно в углах (рис. 2,в).

Последовательность прессовки

После заполнения объема матрицы закрывают крышку, которая фиксируется с помощью защелок (рис. 2,г). Производится подъем пуансона до верхнего его положения (рис. 2,д). Смесь сжимается при этом до предельного давления (до максимально развиваемого прессом усилия).

Пуансон немного опускается (рис. 2,е). Крышку расфиксируют и снимают.

Пуансон поднимается до самого верхнего положения (рис. 2,ж). При этом поднимается наверх готовый, отформованный облицовочный или стеновой блок. Готовый блок, лежащий на пуансоне, охватывается, а затем стягивается правой и левой прижимными пластинами П1 и П2 (рис. 2,з и 4,а). поддона для съема и переноски плитки, которые сжимают рукой (кисть охватывает детали ПЗ и П4 поддона).

В таком виде блок может переноситься на большие расстояния к месту сушки, складирования или кладки.

Поддон освобождает готовый блок, если развести прижимные пластины (если потянуть деталь П4 от детали ПЗ поддона).

Резиновые штампы-печати (см. рис. 3), если нужно сделать большую серию однотипных блоков, можно приклеивать к пуансону клеем "Момент" или ему подобным.

Матрица пуансона

Если штамп представляет собой сложный рисунок с маленькими деталями, эти детали приклеивают на целый лист по размерам пуансона.

Для облегчения съема готового изделия контуры резиновых деталей штампа должны иметь уклоны (края резиновых деталей вырезаются с уклонами). Смазка штампов не требуется.

Если резиновые штампы (печати) прилипают к изделию, это свидетельствует о том, что исходное сырье имеет повышенную влажность.

При изготовлении простых блоков операции а и б (см. рис. 4) могут отсутствовать.

При изготовлении более тонких изделий типа черепицы на пуансон предварительно укладывают вкладыш со штампом-печатью необходимой толщины (брусок размерами 200x400x90 мм). Ни крышке крепят обратный штамп-печать. Изделие вынимают со вкладышем, с ним переносят, и после укладки на "созревание" вкладыш может снова многократно использоваться.

Улучшение декоративности защитного слоя

Облицовку блоков можно производить непосредственно при формовке блоков облицовочной керамической и глазурованной плиткой или ее кусочками, кусочками стекла, мрамора, гранита, металла или пластмассы.

Для прочной связи мозаики с основным слоем используют цементно-песчаную смесь как промежуточный слой или в качестве основной массы.

Цветные защитные слои лучше всего делать на основе цветных цементов или с добавлением красящих веществ, не подверженных вымыванию водой и выцветанию на солнце.

Известково-песчаную смесь следует использовать без красителей, поскольку известь, как правило, разлагает красители.

Получение угловых блоков

Для угловых блоков

Если нужен блок с двумя защитными сторонами, предназначенный для кладки углов, оконных и дверных проемов, то последовательность действий следующая.

После укладки защитного слоя на плоскости пуансона к боковой стенке матрицы прижимают (рукой) короб-противень (рис. 4,б) с защитной смесью, а после укладки основной грунтовой смеси и ее уплотнения короб-противень вынимают и устанавливают крышку. Операции 2,и и 2,к включаются между 2,б и 2,в (см. рис. 2).

Предлагаемая технология изготовления блоков и плиток очень гибка и открывает большие возможности творчества при их изготовлении Она позволяет получить большое разнообразно оформления здания снаружи и внутри, причем самыми дешевыми средствами.

Производство керамической черепицы: оборудование и технология

Керамическая черепица является надежным кровельным материалом, имеющим широкое распространение в Западной, Центральной и Восточной Европе, Скандинавии, странах Азии, в Северной и Южной Америке. Везде, где выпадают осадки в виде дождя или снега, для покрытия жилых домов используют преимущественно керамическую черепицу.

В настоящее время объем производства керамической черепицы в мире составляет более 2,5 млрд кв. м и имеет позитивную динамику. По удельному объему кровля из керамической черепицы занимает ведущие позиции, составляя 33% от общей площади кровельных покрытий.

Потребность современного российского строительного комплекса в керамической черепице в настоящее время не обеспечивается полностью внутренними производителями. Достаточно актуальной является задача развития регионального производства черепицы на основе местного сырья.

Достоинствами керамической черепицы являются:

  • срок службы более 100 лет;
  • ремонт покрытия, как правило, может потребоваться только через 20 лет после монтажа;
  • благодаря свойствам глины покрытие обладает высокими теплоизоляционными и шумоизоляционными свойствами;
  • красивый внешний вид;
  • прочность и огнеупорность;
  • черепица не выделяет вредных веществ.
Читайте так же:
С тележки груженной кирпичом

Недостатками керамической черепицы являются:

  • значительный вес;
  • высокая стоимость, которая покрывается только повышенным сроком эксплуатации;
  • невозможность механизации монтажных работ; увеличение расходов на обустройство стропильной системы на 20%, но при этом очень высоко оценивается надежность покрытия;

Производят следующие виды керамической черепицы:

  • пазовая штампованная (пазовая);
  • желобчатая («голландская» или S-образная);
  • «монах»-«монашка»;
  • коньковая;
  • плоская («бобровый хвост»);
  • желобчатая («монастырская» или «римская»).

Технология производства керамической черепицы

Требования с сырью для производства керамической черепицы

Глины, применяемые для производства черепицы, должны удовлетворять следующим требованиям:

  • отсутствие крупных включений гальки (более 0,3 мм) и известняка;
  • достаточная пластичность, обеспечивающая хорошую формуемость масс, при введении добавок в количестве не более 20%;
  • малая чувствительность к сушке;
  • хорошая спекаемость.

Подготовка формовочной массы для производства керамической черепицы

В какой бы период глина не добывалась, она обязательно должна перезимовать. Глиняные гряды складывают на поверхности земли: осенью в них скапливается вода, зимой она промерзает, весной оттаивает; так глина обретет необходимые для производства черепицы качества прочности.

Далее глину необходимо предварительно очистить от постоянных включений и хорошо замочить. При использовании высокопластичного сырья в массу вводят отощители, такие как шамот, песок, дегидратированная глина, в случае же применения малопластичного сырья добавляют пластичную глину. Состав массы подбирается индивидуально опытным путем, при этом величина воздушной усадки не должна превышать 7%.

Технологии

В настоящее время для производства керамической черепицы применяются следующие технологии: пластическое формование, метод полусухого прессования, жесткое формование, шликерный способ.

  • Пластический способ – исходные материалы при естественной влажности или предварительно высушенные смешивают с добавками воды до получения теста с влажностью от 18 до 28%. Этот способ производства керамических материалов является наиболее простым, наименее металлоемким и поэтому наиболее распространенным. Он применяется в случаях использования среднепластичных и умереннопластичных, рыхлых и влажных глин с умеренным содержанием посторонних включений, хорошо размокающих и превращающихся в однородную массу.
  • Полусухой способ производства распространен меньше, чем способ пластического формования. Керамические изделия по этому способу формуют из шихты влажностью 8-12% при давлениях 15-40 МПа. Недостаток способа в том, что его металлоемкость почти в 3 раза выше, чем пластического. Но в то же время он имеет и существенные преимущества. Длительность производственного цикла сокращается почти в 2 раза; изделия имеют более правильную форму и точные размеры; до 30% сокращается расход топлива; в производстве можно использовать малопластичные тощие глины с большим количеством добавок отходов производства – золы, шлаков и др.
  • Сухой способ производства керамической черепицы является разновидностью современного развития полусухого производства изделий. Пресс-порошок при этом способе готовится с влажностью 2-6%. При этом устраняется полностью необходимость операции сушки.
  • Шликерный способ применяется, когда изделия изготавливаются из многокомпонентной массы, состоящей из неоднородных и трудноспекающихся глин и добавок, а также когда требуется подготовить массу для изготовления изделий сложной формы методом литья из исходной массы с содержанием воды до 40%.

Глинистое сырье последовательно проходит через все глиноперерабатывающие машины – ящичный питатель с глинорыхлителем, камневыделительные вальцы, бегуны мокрого помола, глинорастиратель. Затем осуществляется первичное смешивание в двухвальных смесителях и тонкое измельчение в гладких или зубчатых вальцах, или бегунах. Величина зерен после переработки не должна превышать 0,6 мм. Отощающие добавки готовят полусухим способом. Приготовление формовочной массы производится в двухвальных смесителях с пароувлажнением.

Перед штампованием на ленточном прессе готовят валюшки – заготовки для дальнейшего формования черепицы, размер которых соответствует размерам черепицы. Для этого выходящий из ленточного пресса глиняный брус резательным устройством разрезают по длине на отрезки, которые направляют на вылеживание в течение 3–5 суток в специальных камерах для выравнивания влажности.

Формирование керамической черепицы

После вылеживания валюшку разрезают на пласты, из которых штампуют черепицу. Для формования плоской ленточной и коньковой черепицы обычно используют вакуумные прессы. Выходящий из пресса глиняный брус разрезают на отдельные черепицы резательным аппаратом, выполняющим операции отрезки черепицы, отборки от пресса, обрезки заусениц и укладки его на сушильные рамки и вагонетки.

Сушка керамической черепицы

После формования сырец черепицы поступает в сушильные камеры (туннельного или камерного типа) с радиальными вентиляторами и рециркуляцией теплоносителя. Срок сушки в сушильных камерах в зависимости от свойств сырья составляет от 28 до 36 часов. Режим сушки для глин каждого месторождения устанавливается опытным путем. Количество влаги, удаляемой из черепицы, колеблется в пределах 16-22% от массы самой черепицы (300-500 г на ед. в зависимости от свойств глины).

Обжиг керамической черепицы

Обжиг – важная и завершающая стадия технологического процесса керамических изделий. Суммарные затраты на обжиг достигают 35-40% себестоимости товарной продукции.

Для обжига используются туннельные, камерные, колпаковые, щелевые роликовые и др. печи. Режим обжига сходен с режимом обжига кирпича. После обжига изделия охлаждают постепенно, чтобы предотвратить образование трещин.

В целях повышения водоотталкивающих свойств и морозостойкости, а также устранения выцветов на обожженную черепицу наносят гидрофобизатор одним из двух способов: окунанием в раствор или его распылением.

Для изготовления цветной черепицы ее покрывают ангобом или глазурью после формования или после сушки. Для этого на свежеcформованную черепицу способом пульверизации наносят тонкий слой (0,1-0,2 мм) ангоба (подглазурной краски) в виде шликера.

Читайте так же:
Урса 50 мм заменяет кирпич

Состав ангоба для предварительного покрытия керамической черепицы

В Российской Федерации требования к керамической черепице установлены ГОСТ Р 56688-2015 «Черепица керамическая. Технические условия».

Оборудование для производства керамической черепицы

Производство может быть организованно как на отдельном предприятии, так и в виде цеха кирпичного завода. Подобный завод, как и кирпичный, включает в себя: склады глины, отощителей, других материалов, массоподготовительное, формовочное, сушильное, обжиговое отделение, склад готовой продукции.

Общая схема производства керамических строительных изделий

При всем многообразии керамических изделий по свойствам, формам, назначению, виду сырья и технологии изготовления основные этапы производства керамических и изделий являются общими и состоят из следующих операций: добыча сырьевых материалов, подготовка массы, формирование изделий, их сушка и обжиг.

Добыча глины осуществляется на карьерах обычно открытым способом экскаваторами и транспортируется на предприятие керамических изделий рельсовым, автомобильным или другим видом транспорта. Разработке карьера предшествуют подготовительные работы: геологическая разведка с установлением характера залегания, полезной тощи и запасов глин; счистка поверхности от растений за год-два до начала разработки карьера, удаление пород, непригодных для производства.

Подготовка глин и формование изделий

Карьерная глина в естественном состоянии обычно непригодна для получения керамических изделий. Поэтому проводится ее обработка с целью подготовки массы. Подготовку глин целесообразно вести сочетанием естественной и механической обработки. Естественная обработка подразумевает собой вылеживание предварительно добытой глины в течении 1-2 лет при периодическом увлажнении атмосферными осадками или искусственном замачивании и периодическом замораживании и оттаивании. Механическая обработка глин производится с целью дальнейшего разрушения их природной структуры, удаления или измельчения крупных включений, удаления вредных примесей, измельчения глин и добавок и перемешивания всех компонентов до получения однородной и удобоформуемой массы с применением специализированной техники (глинорыхлителей; камневыделительных, дырчатых, дезинтеграторных, грубого и тонкого помола вальцев; бегунов, глинорастирочных машин, корзинчатых дезинтеграторов, роторных и шаровых мельниц, одно- и двухвальных глиномешалок, пропеллерных мешалок и др.).

В зависимости от вида изготовляемой продукции, вида и свойств сырья массу приготовляют пластическим, жестким, полусухим, сухим и шликерным способом. Способ приготовления массы определяет и способ формования и название в целом способа производства.

При пластическом способе подготовки массы и формования исходные материалы при естественной влажности или предварительно высушенные смешивают с добавками воды до получения теста с влажностью от 18 до 28%. Этот способ производства керамических строительных материалов является наиболее простым, наименее металлоемким и потому наиболее распространенным. Он испльзуется в случаях применения среднепластичных и умеренно-пластичных, рыхлых и влажных глин с у

меренным содержанием посторонних включений, хорошо размокающих и превращающихся в однородную массу. На рис. 1. приведена одна из технологических схем производства кирпича пластическим способом.

Набор и разновидности машин для подготовки массы могут отличаться от приведенных на рис. 1. в зависимости от свойств сырья и добавок. Однако формование при пластическом способе всегда производится на машине одного принципа действия – ленточном шнековом прессе (рис. 2.) с вакуумированием и подогревом или без них. Вакуумирование и подогрев массы при прессовании позволяет улучшить ее формовочные свойства, увеличить прочность обожженного изделия до 2-х раз. В корпусе пресса вращается шнек-вал с винтовыми лопастями. Глиняная масса перемещается с помощью шнека к сужающейся переходной головке, уплотняется и выдавливается через мундштук в виде непрерывного брус или ленты, или трубы под давлением 1,6-7 МПа.

Производительность современных ленточных прессов по производству кирпича достигает 10000 штук в час.

Жесткий способ формования является разновидностью современного развития пластического способа. Влажность формуемой массы при этом способе колеблется от 13% до 18%. Формование осуществляется на мощных вакуумных шнековых или гидравлических прессах. При этом способе требуется меньшие энергетические затраты на сушку, а получение изделия сырца с повышенной прочностью позволяет избежать некоторые операции в технологии производства, обязательные при пластическом способе. Формование при пластическом и жестком способах завершается разрезкой непрерывной ленты отформованной массы на отдельные изделия на резательных устройствах. Эти способы формования наиболее распространены при выпуске: сплошных и пустотелых кирпичей, камней, блоков и панелей; черепицы и т.п.

Полусухой способ производства строительных керамических изделий распространен меньше, чем способ пластического формования. Керамические изделия по этому способу формуют из шихты с влажностью 8-12% при давлениях 15-40 МПа. Недостатком данного способа является его металлоемкость почти в 3 раза выше, чем пластического. Но вместе с тем он имеет и преимущества. Длительность производственного цикла сокращается почти в 2 разе; изделия имеют более правильную форму и более точные размеры; до 30% сокращается расход топлива; в производстве можно использовать малопластичные тощие глины с большим количеством добавок отходов производства – золы, шлаков и др. Сырьевая масса представляет собой порошок, который должен иметь около 50% частиц менее 1мм и 50% размером 1-3мм.

Прессование изделий производится в прессформах на одно или несколько отдельных изделий на гидравлических или механических прессах. По этому способу делаются все виду изделий, которые изготовляются и пластическим способом.

Сухой способ является разновидностью современного развития полусухого производства керамических изделий. Пресс-порошок при этом способе готовится с влажностью 2-6%. При этом устраняется полностью необходимость операции сушки. Таким способом производят плотные керамические изделия-плитки для полов, дорожный кирпич, материалы из фаянса и фарфора.

Читайте так же:
Чем надо мыть кирпич

Шликерный способ применяется, когда изделия изготавливаются из многокомпонентной массы, состоящей из неоднородных и трудноспекающихся глин и добавок, и когда требуется подготовить массу для изготовления керамических изделий сложной форму методом литья. Отливка изделий производится из массы с содержанием воды до 40%. Этим способом изготовляются санитарно-технические изделия, облицовочные плитки.

Сушка изделий

Перед обжигом изделия должны быть высушены до содержания влаги 5-6% во избежание неравномерной усадки, искривлений и растрескивания при обжиге.

Прежде сырец сушили преимущественно в естественных условиях в сушильных сараях в течении 2-3 недель в зависимости от климатических условий.

В настоящее время сушка производится преимущественно искусственная в туннельных непрерывного действия или камерных периодического действия сушилах в течении от нескольких до 72-х часов в зависимости от свойств сырья и влажности сырца. Сушка производится при начальной температуре теплоносителя – отходящих газов от обжиговых печей или подогретого воздуха – 120-150 °C.

Обжиг изделий

Обжиг – важнейший и завершающий процесс в производстве керамических изделий. Этот процесс можно разделить на три периода: прогрев сырца, собственно обжиг и регулируемое охлаждение. При нагреве сырца до 120 °C удаляется физически связанная вода и керамическая масс становится непластичной. Но если добавить воду, пластические свойства массы сохраняются. В температурном интервале от 450 °C до 600 °C происходит отделение химически связанной воды, разрушение глинистых минералов и глина переходит в аморфное состояние. При этом и при дальнейшим повышении температуры выгорают органические примеси и добавки, а керамическая масса безвозвратно теряет свой пластические свойства. При 800 °C начинается повышение прочности изделий, благодаря протеканию реакций в твердой фазе на границах поверхностей частиц компонентов.

В процессе нагрева до 1000°C возможно образование новых кристаллических силикатов, например силлиманита, а при нагреве до 1200°C и муллита. Одновременно с этим легкоплавкие соединения керамической массы и минералы плавни создают некоторое количество расплава, который обволакивает не расплавившиеся частицы, стягивает их, приводя к уплотнению и усадке массы в целом. Эта усадка называется огневой усадкой. В зависимости от вида глин она составляет от 2% до 8%. После остывания изделие приобретает камневидное состояние, водостойкость и прочность. Свойство глин уплотняться при обжиге и образовывать камнеподобный черепок называется спекаемостью глин.

В зависимости от назначения обжиг изделий ведется до различной степени спекания. Спешимся считается черепок с водопоглощением менее 5%. Большинство строительных деталей и изделий обжигаются до получения черепка с неполным спеканием в определенном температурном интервале от температуры огнеупорности до начала спекания, называемым интервалом спекания.

Интервал спекания для легкоплавких глин составляет 50-100°C, а огнеупорных до 400°C. Чем шире интервал спекания, тем меньше опасность деформаций и растрескивания изделий при обжиге.

Интервал температур обжига лежит в пределах: от 900°C до 1100°C для кирпича, камня, керамзита; от 1100°C до 1300°C для клинкерного кирпича, плиток для полов, гончарных изделий, фаянса; от 1300°C до 1450°C для фарфоровых изделий; от 1300°C до 1800°C для огнеупорной керамики.

Открываем цех по производству кирпича

Открываем цех по производству кирпича

Кирпич — это один из самых популярных стройматериалов в России. Производство кирпича как бизнес интересно тем, что наряду с крупными предприятиями, производить кирпич можно с минимальными вложениями.

Производство кирпича и кирпичных изделий – это бизнес, доступный каждому, даже начинающему предпринимателю. Современные автоматизированные линии для производства кирпича позволяют максимально снизить использование ручного труда и получить разнообразную номенклатуру выпускаемых изделий. Бизнес обеспечивает достаточно высокую рентабельность и приемлемые сроки окупаемости первоначальных вложений.

Производство кирпича: перспективы и объемы рынка

Кирпич является одним из самых универсальных строительных материалов в России. Растущие объемы строительства предполагают все большее его потребление экономикой. В плане создания бизнеса, производство кирпича интересно тем, что наряду с крупными предприятиями, производить кирпич можно с привлечением минимальных инвестиций.

Основными потребителями кирпича являются строительные организации. Около 70% кирпича идет на жилищное строительство.

Производством кирпича в РФ занимаются порядка 700 предприятий. Как правило, они реализуют свою продукцию на территории своего региона, так как доставка кирпича на большие расстояния может существенно увеличить его цену. Экономически выгодно осуществлять поставку кирпича не более чем на 200-300 километров, если речь идет об автомобильном транспорте.

Наибольшее количество кирпича производится и реализуется в Центральном федеральном округе, как наиболее экономически активном. С 2015 года объемы производства керамического кирпича падали, в 2017 году – незначительно выросли. Что касается силикатного кирпича, то на рынке существует устойчивая тенденция к снижению его производства.

Такая ситуация на рынке кирпича обусловлена несколькими факторами. Основным из них является снижение доходов населения, которое началось еще в 2014 году и продолжается и сейчас, вследствие чего жители РФ все меньше средств инвестируют в жилье. Другим фактором, обуславливающим снижение количество производства кирпича, является все более активное использование альтернативных способов возведения зданий, таких как возведение зданий из сэндвич-панелей, монолитное строительство, строительство из дерева. Следует учесть, что строительство из кирпича, при всех его плюсах, является одним из самых дорогих и длительных способов возведения зданий.

Читайте так же:
Пилим кирпич диском по металлу

В РФ наличествует сезонность в производстве кирпича. Максимальные объемы производства приходятся на летние и осенние месяцы, то есть на период, когда весенние запасы уже распроданы и активизируется строительство.

Виды и классификация кирпичных изделий

Прежде всего кирпич различается по материалу, из которого он изготавливается.

Керамический кирпич делают из глины с различными добавками. Основной производства силикатного кирпича является кварцевая порода, то есть песок. Гиперпресованный кирпич производится посредством прессовки в специальных формах отсевов мрамора, ракушечника или доломита, либо из цемента, кварцевого песка и гранитного щебня.

В основу второй классификации кирпича положено его назначение. Выделяют строительный или рядовой кирпич, облицовочный кирпич, который подразделяется на фактурный и фасонный варианты, печной или огнеупорный кирпич. Также выделяют клинкерный кирпич, который делается из тугоплавких сортов глины.

В зависимости от характера наполнения, кирпич подразделяют на полнотелый и пустотелый.

В России стандартизированы три типоразмера кирпича, также производится кирпич по европейским типоразмерам.

Как Вы видите, кирпичи бывают совершенно разных видов, каждый из которых имеет свои особенности производства и область применения. Внимательно проанализируйте рынок кирпичных изделий своего региона и найдите те виды кирпича, в сегменте которых конкуренция ниже, или выше его потребление. Обратите внимание на качество изделий, представленных на рынке. Если Вы сможете обеспечивать лучшее качество, то это будет являться значительным конкурентным преимуществом, так как многие потребители готовы платить повышенную цену за эксклюзивное качество товара.

Технология производства кирпича

Несколько слов скажем о основных технологиях производства кирпичных изделий, так как от этого зависит вид приобретаемого оборудования. Сразу оговоримся, что технология производства является сложным процессом, в котором присутствуют свои нюансы и тонкости. Мы не будем останавливаться на технологических моментах производства подробно, а опишем только суть применяемых технологий, от которой и будет зависеть тип применяемого оборудования.

Основой технологии для производства силикатного кирпича является прессование. На первом этапе подготавливается смесь для производства кирпича, которая состоит из извести, воды и песка. Далее происходит прессование и автоклавная обработка кирпича.

Производство керамического кирпича, производимого на основе глины, начинается с приготовления однородной очищенной от примесей смеси. Далее происходит формовка кирпича, его сушка и обжиг.

Схема производства клинкерного кирпича аналогична технологии производства керамического кирпича. Отличия заключаются в исходном сырье – тугоплавкой сланцевой глине и высокой температуре обжига.

В состав гиперпрессованного кирпича входят цемент и отсев известняка или прочих сходных материалов. Метод гиперпрессования или, другими словами, двухстороннего прессования при производстве кирпича, заключается в получении изделия путем сжатия мелко дисперсных частиц под воздействием избыточного давления.

Как вы видите, технологии производства кирпича можно условно поделить на две группы – на технологию, с использованием обжига и на безобжиговую технологию.

Выбор технологии производства должен быть сделан исходя из того, какой вид кирпичей наиболее востребован на вашем локальном рынке.

Оборудование для производства кирпича

Крупный завод по производству кирпича требует инвестиций в размере несколько сотен миллионов рублей. Например, ООО «Казанский завод силикатных материалов» выпускает до 230 миллионов штук силикатного кирпича в год, имеет более 200 сотрудников.

В данной статье мы будем говорить о мини-заводе, инвестиции в который на порядок ниже. Многообразие технологий порождает множество наименований оборудования. Мы не будем подробно останавливаться на составе оборудования для технологической линии для производства кирпича, так как ее состав зависит как от производительности, так и от выбранной технологии.

Для производства керамического кирпича необходимое оборудование состоит из следующих основных блоков:

линия для измельчения сырья;

линия для формирования кирпича;

линия для сушки и обжига.

Для производства силикатного кирпича используется следующие основное оборудование:

оборудование для приготовления песчано-известковой смеси:

оборудование для формирования сырого кирпича;

оборудование для обработки сырого продукта в автоклаве.

Для изготовления гиперпрессованного кирпича будет необходимо оборудование:

приемные и расходные бункеры;

винтовые и ленточные конвейеры;

передвижные компрессорные установки;

бетоносмесители и прочее оборудование.

Стоимость оборудования зависит от применяемой технологии, степени автоматизации процесса производства и производительности линии.

Самый простой станок для производства кирпича (методом вибропрессования) стоит от 245 тысяч рублей. На данном станке также можно производить стеновой камень, арболит, лего-кирпич, плитку тротуарную и бордюрный камень. Производительность данного типа станков составляет около 100 штук кирпича в час. Конечно, большинство операций на данном станке придется производить вручную. Более производительное оборудование, с производительностью 500 кирпичей в час, и в котором часть процессов будет автоматизирована, будет стоить около 1,8 млн. рублей.

Небольшая линия для производства кирпича методом гиперпрессования может стоить порядка 1-4,5 млн. рублей. Доступность сырья является важным фактором, так как производство основано на низком расходе портландцемента и использовании в качестве заполнителя отходов производства предприятий горной, цементной, металлургической промышленности и различные виды отвалов.

Более производительная линия для производства силикатного кирпича, рассчитанная на производство 22 миллионов штук в год, обойдется около 60 миллионов рублей. Естественно, такое оборудование поставляется на заказ в течение 4-5 месяцев. Как правило, в цену входят услуги по обучению персонала, настройка оборудования в зависимости от особенностей исходной смеси, услуги шефмонтажа и прочие услуги, позволяющие максимально быстро запустить производство.

Читайте так же:
Чертежи самодельного пресса для лего кирпича

Оборудование для масштабного производства, то есть более 50 миллионов штук кирпича в год будет обойдётся более чем в сто миллионов рублей.

При выборе оборудования следует обратить внимание на возможность производства на данном оборудовании и прочих изделий, кроме кирпича. Это позволит существенно разнообразить ассортимент продаваемой продукции и снизить риски открытия такого производства. Некоторые линии оборудования позволяют производить до десятка различных наименований изделий, широко используемых в строительстве.

Окупаемость бизнеса по производству кирпича и финансовые результаты

Прибыль в данном бизнесе зависит от производительности используемого оборудования и, соответственно, капитальных затрат на приобретение оборудования. Как правило, оборудование с небольшими вложениями окупается быстрее полномасштабного завода.

Срок окупаемости мини-завода составляет около 1-1,5 года. Большое предприятие по производству кирпичных изделий окупается около трех лет. Это при условии, что Вам удастся обеспечить загрузку производства не менее 70-80%.

Основными инвестиционными затратами при открытии кирпичного производства являются затраты на оборудование. Суммарный объем вложений, с учетом оборудования и оборудования помещений, составит от 300 тысяч рублей.

Полная себестоимость выпускаемых кирпичных изделий примерно составляет около 30-50% от оптовой цены. Разброс в величине себестоимости на производство зависит от степени автоматизации. На полностью автоматизированных заводах участие персонала в производстве минимально, за счет чего снижается вес заработной платы в структуре себестоимости. Но автоматизированные линии стоят гораздо дороже и требуют квалифицированного персонала для наладки и обслуживания производства.

Прибыль, в зависимости от масштаба производства, может составлять от 300 тысяч в год для мини-завода и до 50 миллионов рублей и выше для крупного предприятия.

На себестоимость производства и, соответственно, прибыль кирпичного производства существенно влияет логистика. Основные клиенты должны располагаться как можно ближе к производству, так как длительная перевозка кирпича не всегда бывает рентабельна, также он может повреждаться в процессе транспортировки и погрузочно-разгрузочных работ. Еще более важно близкое расположение к источникам сырья.

Юридические аспекты открытия бизнеса по производству кирпича

Для открытия бизнеса по производству кирпича подойдет любая организационная форма – как ООО, так и ИП.

Упрощенная система налогообложения является предпочтительной для данного вида бизнеса, однако учитывайте, что максимальный оборот для УСН в 2018 году составил 150 миллионов рублей.

Основным кодом ОКВЭД для керамического кирпича будет 23.32 «Производство кирпича, черепицы и прочих строительных изделий из обожженной глины».

Для силикатного кирпича код ОКВЭД будет группа 23.61 «Производство изделий из бетона для использования в строительстве».

При открытии бизнеса необходимо будет получить разрешения от Роспотребнадзора, пожарной инспекции и, в зависимости от региона, в Росприроднадзоре. Дополнительно необходимо уведомить органы власти муниципалитета по месту регистрации или расположения производства.

Желательно получить сертификат соответствия на выпускаемую продукцию. В обязательном порядке законодательство этого не требует, однако потребители продукции обращают внимание на наличие необходимых сертификатов. Речь идет о так называемой, добровольной сертификации. Этот этап необходимо проходить уже после запуска производства, когда будут отобраны образцы для сертификации и выдано заключение на срок от одного до трех лет. Стоимость получения подобного сертификата составляет около 10 тысяч рублей.

Основные риски в бизнесе по производству кирпичных изделий

Основным риском для предпринимателей, которые хотят заняться бизнесом по производству кирпича, является дальнейшая стагнация экономики РФ и соответственно, снижение доходов населения. Снижение доходов населения может привести к уменьшению темпов жилищного строительства, что снизит спрос на строительные материалы. При реализации этого сценария выживать будут более крупные предприятия, имеющие большое количество крупных заказчиков. Такие предприятия имеют возможность снижения отпускной цены за счет больших объемов производства, а также запас финансовой прочности, в частности, их гораздо охотнее кредитуют банки, чем малый бизнес.

Еще одним существенным риском является опережающий рост тарифов на энергоносители, что особенно критично при производстве кирпича, технология которого подразумевает обжиг.

Основным же риском и основным вопросом в данном бизнесе остается вопрос сбыта. Конкуренция на этом рынке очень велика. Чтобы войти на рынок, нужно делать дисконт к цене реализации, а это снижает прибыль. Открывать бизнес по производству кирпичных изделий необходимо только при наличии подтвержденных каналов сбыта продукции. Метод «вот произведем и будем продавать» в данной сфере вполне может не сработать. Мы считаем, что открывать такой бизнес можно только при наличии хотя бы двух-трех заказчиков, которые гарантированно суммарно будут забирать не менее 75% произведенной вами продукции.

Таким образом, бизнес по производству кирпича и кирпичных изделий является рентабельным и эффективным. Он значительно дифференцирован по первоначальным вложениям, на рынок можно зайти и с очень небольшой суммой инвестиций. Небольшая сумма инвестиций будет предполагать большое количество ручного труда, что несколько снижает рентабельность бизнеса. Окупаемость бизнеса составляет от одного до трех лет при условии достаточно высокой загрузки производства. Основным риском данного бизнеса является высокая конкуренция в данном сегменте и сложность сбыта продукции.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector