Intekoufa.ru

Ремонт и стройка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

ИСКУССТВЕННЫЕ КАМЕННЫЕ БЕЗОБЖИГОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ

Производство силикатных изделий

Особенностью автоклавного производства силикатобетонных изделий является возможность получения изделий различной плотности и прочности при одних и тех же исходных материалах и процессах их подготовки по технологическим схемам, в своей основе аналогичным при производстве бетонных и железобетонных изделий.

Производство силикатных изделий обычно складывается из следующих операций: приготовления известково-кремнеземистой смеси, приготовления и гомогенизации силикатобетонной смеси, формования изделий, твердения изделий в автоклавах в среде насыщенного водяного пара при давлении 0,9. 1,6 МПа и температуре 175. 200°С.

Некоторые технологические переделы в зависимости от исходного сырья и вида выпускаемых изделий могут изменяться или дополняться другими операциями. Например, в производстве силикатного кирпича иногда отсутствует операция помола известково-кремнеземистой смеси, но необходима операция гашения извести в смеси с песком, которую осуществляют в специальных сило-сах или в гасильном барабане. При изготовлении ячеистых силикатно-бетонных изделий процесс приготовления смеси дополняется приготовлением устойчивой пены или суспензии газообразователя и их смешиванием с известково-песчаной смесью.

Выбор способа формования изделий зависит от удобоукладываемости силикатно-бетонной смеси. При изготовлении силикатного кирпича и мелких блоков используют жесткие смеси с влажностью 8. 10 %. Такие смеси формуют на специальных прессах под давлением 15. 20 МПа. Для формования силикатно-бетонных изделий из смесей с большой пластичностью применяют вибрирование или вибрирование с пригрузом. Очень пластичные смеси, например, при изготовлении пеносиликатных или газосиликатных изделий укладывают без принудительного уплотнения или кратковременным вибрированием.

Последняя и самая важная стадия производственного процесса — твердение силикатно-бетонных изделий — осуществляется в автоклавах. Автоклав представляет собой горизонтально расположенный стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной 20. 30 м, с торцов герметически закрытый крышками (8.1). В нижней части автоклава уложены рельсы, по которым передвигаются загружаемые в него вагонетки с изделиями.

При автоклавной обработке происходит реакция между гидроксидом кальция извести и кремнеземистым компонентом:

«Са(ОН)2 + SiO2 + mH20 ->- «СаО -SiO2 (т — 1) НаО

в результате которой синтезируется цементирующее вещество в виде гидросиликатов кальция различного состава, связывающее зерна песка или другого заполнителя в прочный и водостойкий каменный материал. Условия быстрого прохождения этого процесса обеспечиваются в автоклаве путем использования насыщенного пара с температурой 175 °С и выше, но при этом необходимо давление пара 0,9 МПа и более. Длительность цикла запаривания составляет 10. 14 ч.

Нарастание прочности изделий продолжается и после их выгрузки из автоклава. Это обусловлено высыханием изделий.

Силикатный (известково-песчаный) кирпич имеет те же форму и размеры, что и керамический. Его изготовляют из смеси воздушной извести (6. 8%), кварцевого песка (92. 94%) и воды (7. Э %) путем прессования под большим давлением и последующего твердения в автоклаве.

Силикатный кирпич — светло-серый, но может быть и цветным, если в состав смеси ввести щелочестойкие пигменты. В зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе силикатный кирпич подразделяют на марки: 75; 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300. Морозостойкость силикатного кирпича, как и керамического, не нижеР15, а водопоглощение — 8. 16% (по массе). Плотность силикатного кирпича 1800. 1900 кг/м3, а теплопроводность 0,82. 0,87 Вт/(м-°С), т. е. несколько больше, чем керамического кирпича.

Силикатный кирпич применяют там же, где и керамический, за исключением конструкций, подвергающихся систематическому действию воды (фундаменты) и высоких температур (печи, трубы и т. п.). В условиях систематического увлажнения, особенно водой, содержащей агрессивные примеси (соли, кислоты), происходит разложение гидросиликатов. При длительном действии температуры выше 500 °С силикатный кирпич разрушается вследствие дегидратации гидросиликатов кальция, а также полиморфного превращения кварца в другую модификацию, что сопровождается скачкообразным увеличением объема его зерен.

Для получения силикатного кирпича требуется меньше производственных площадей, чем на заводах керамического кирпича, расходуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии, в 2,5 раза ниже трудоемкость производства. В результате себестоимость силикатного кирпича на 25. 35 % ниже, чем керамического. Поэтому он продолжает занимать значительную долю в общем объеме выпуска стеновых материалов. При этом возрастает средняя марка кирпича, увеличивается выпуск пустотелого силикатного кирпича и пустотелых блоков, что позволит снизить расход материалов и вес ограждающих конструкций и уменьшить суммарные приведенные затраты на 1 м2 стены.

Разновидностями силикатного кирпича являются известково-шлаковый и известково-зольный кирпич, отличающиеся от него несколько меньшими плотностью (1400. 1600 кг/м3), теплопроводностью 0,6. 0,7 Вт/(м-°С) и прочностью (2,5. 7,5 МПа).

Читайте так же:
Поризованная керамика или кирпич

Использование в производстве силикатного кирпича взамен песка и частично извести, шлаков и зол расширяет сырьевую базу, обеспечивает сокращение расхода вяжущего на 35. 40%. При этом выдержка продукции в автоклавах уменьшается. На этой основе обеспечивается снижение себестоимости кирпича не менее чем на 15. 20 %

Экономические основы технологии производства силикатного кирпича

Свою историю силикатный кирпич начинает с XIX века. В 1880 году было установлено, что при автоклавной обработке (автоклав — аппарат в виде герметически закрывающегося сосуда или камеры, используемый для обработки чего-либо при помощи нагревания под давлением выше атмосферного) известково-песчаных смесей могут быть получены очень прочные, водостойкие и долговечные изделия. Каким же образом известково-песчаная смесь из легкоразмокающего и малопрочного материала превращается в прочный и водостойкий камень?

Файлы: 1 файл

курсовая по ЭОТР.docx

Федеральное агентство по образованию

Белгородский государственный технологический университет

Кафедра гуманитарных и экономических дисциплин

по дисциплине “ЭОТР ”

на тему “Экономические основы технологии

производства силикатного кирпича”

Выполнил(а): ст. гр. ЭК — 12 .

(звание, должность, Ф.И.О.)

Свою историю силикатный кирпич начинает с XIX века. В 1880 году было установлено, что при автоклавной обработке (автоклав — аппарат в виде герметически закрывающегося сосуда или камеры, используемый для обработки чего-либо при помощи нагревания под давлением выше атмосферного) известково-песчаных смесей могут быть получены очень прочные, водостойкие и долговечные изделия. Каким же образом известково-песчаная смесь из легкоразмокающего и малопрочного материала превращается в прочный и водостойкий камень? Происходит это с помощью высокого давления. Из смеси прессуется кирпич-сырец. Окончательную прочность силикатный кирпич приобретает в упомянутом выше автоклаве, в котором известь вступает в реакцию с кварцсодержащим песком и образует силикатное соединение. Силикатный кирпич состоит примерно из 85-90% песка, 10% извести и небольшой доли добавок. Молотую негашеную известь целесообразно применять для изделий, изготовленных на бетонной смеси. В таких изделиях гашение молотой извести не вызывает образования трещин. Для силикатных кирпичей с прочностью до 10-15 МПа (мегапаскалей) применяется песок в немолотом виде с дозированием извести (6-10%). При добавлении пигментов можно изготовить силикатный кирпич практически любого цвета.

Из известково-песчаных смесей изготавливают не только силикатный кирпич, но и его "производные" — блоки и панели для стен и перекрытий. Эта продукция находит свое применение там же, где и керамический кирпич, с той лишь разницей, что использование силикатного кирпича в ряде случаев имеет ограничения. Силикатный кирпич нельзя применять для кладки фундаментов и цоколей в силу его малой водостойкости. Из него нельзя выкладывать печи и дымовые трубы, так как при воздействии высокой температуры происходит разрушение этого материала. Но силикатный кирпич имеет и преимущества в сравнении с керамическим кирпичом. На производство силикатного кирпича требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии и в 2,5 раза меньше трудоемкости производства. Себестоимость силикатного кирпича на 25-35% ниже себестоимости строительного и облицовочного кирпича. Технология ведения кладочных работ для силикатного кирпича аналогична технологии кладочных работ для керамического строительного кирпича. Силикатный кирпич может быть и отделочным материалом. В наше время существует огромное количество заводов, производящих силикатный кирпич, что говорит о востребованности этого строительного материала.

В наше время более 80% всего кирпича производят предприятия круглогодичного действия, среди которых имеются крупные механизированные заводы, производительностью свыше 200млн.шт. в год.

Белгородская область является достаточно перспективной для производства силикатного кирпича, которое обосновывается не только удобным расположением сырья, но и широкие возможности реализации продукции.

В настоящее время появилось множество специальных красителей для отделки фасадов, это позволяет придать силикатному кирпичу любой цвет и оттенок. Широкое распространение получила отделка стен колотым силикатным кирпичом.

Разновидностями силикатного кирпича являются известково-шлаковый и известково-зольный кирпич. Отличаются они от обычного силикатного кирпича меньшей плотностью и лучшими теплоизоляционными свойствами. Для их приготовления вместо кварцевого песка используют шлаки или золу.

Силикатный кирпич применяют для кладки стен и столбов в гражданском и промышленном строительстве.

Силикатный кирпич является экологически чистым продуктом. По технико- экономическим показателям он значительно превосходит глиняный кирпич. На его производство затрачивается 15…18 часов, в то время как на производство глиняного кирпича — 5…6 дней и больше. В два раза снижаются трудоемкость и расход топлива, а стоимость — на 15…40%. Однако у силикатного кирпича меньше огнестойкость, химическая стойкость, морозостойкость, водостойкость, несколько больше плотность и теплопроводность. В условиях постоянного увлажнения прочность силикатного кирпича снижается. Силикатный кирпич производится нескольких размеров: 250*120*65мм 250*120*88мм, и других видов.

Читайте так же:
Поставщики сырья для кирпича

Для улучшения качества и потребительских свойств рекомендуется производить, наряду со стандартным известково- песчаным кирпичом, известково- зольный кирпич, а также различные красители.

Сырьё и его технологическая характеристика.

Основным компонентом силикатного кирпича (85 – 90% по массе) является песок, поэтому заводы силикатного кирпича размещают, как правило, вблизи месторождений песка, и песчаные карьеры являются частью предприятий. Состав и свойства песка определяют во многом характер и особенности технологии силикатного кирпича.

Песок – это рыхлое скопление зерен различного минерального состава размером 0,1 – 5 мм. По происхождению пески разделяют на две группы.– природные и искусственные. Последние, в свою очередь, разделяют на отходы при дроблении горных пород (хвосты от обогащения руд, высевки щебеночных карьеров и т. п.), дробленые отходы от сжигания топлива (песок из топливных шлаков), дробленые отходы металлургии (пески из доменных и ватержакетных шлаков).

Форма и характер поверхности зерен песка.

Эти факторы имеют большое значение для формуемости силикатной смеси и прочности сырца, а также влияют на скорость реакции с известью, начинающейся во время автоклавной обработки на поверхности песчинок. По данным В. П. Батурина, И. А. Преображенского и Твенхофелла, форма зерен песка может быть окатанной (близкой к шарообразной).; полуокатанной (более волнистые очертания); полуугловатой (неправильные очертания, острые ребра и углы притуплены); угловатой (острые ребра и углы). Поверхность песчинок может быть гладкой, корродированной и регенерированной. Последняя получается при нарастании на песчинках однородного материала, например кварца на кварцевых зернах.

В производстве силикатного кирпича гранулометрия песков играет важную роль, так как она в решающей степени определяет формуемость сырца из силикатных смесей. Наилучшей гранулометрией песка является тогда, когда средние зёрна размещаются между крупными, а мелкие – между средними и крупными зёрнами.

Большинство исследователей к пескам относят зёрна размером 0,05 – 2 мм. В.В. Охотин выделяет при этом две фракции: песчаные – 0,25 – 2 мм и мелкопесчаные – 0,05 – 0,25 мм. П.И. Фадеев разделяет песок по размеру зёрен на пять групп: грубые (1 – 2 мм), крупные (0,5 – 1 мм), средние (0,25– 0,5 мм), мелкие (0,1 – 0,25 мм) и очень мелкие (0,05 – 0,1 мм).

При смешении одинаковых по массе трёх фракций песка (крупного, среднего и мелкого) с соотношением размеров их зёрен 4:2:1 получают смесь с высокой пористостью; при соотношении 16:4:1 пористость значительно уменьшается, при соотношении 64:8:1 – уменьшается ещё более сильно, при соотношении 162:16:1 достигается наиболее плотная их упаковка.

Установлено, что оптимальная упаковка зёрен силикатной смеси (с учётом наличия в ней тонкодисперсных зёрен вяжущего) находится в пределах соотношений от 9:3:1 до 16:4:1.

Пористость рыхло насыпанных окатанных песков возрастает по мере уменьшения диаметра их фракций, а в уплотненном виде она одинакова для всех фракций, за исключением мелкой. Пористость остроугольных песков возрастает по мере уменьшения их размеров, как в рыхлом, так и в уплотненном состоянии.

С уменьшением крупности песков их пористость возрастает довольно значительно. Таким образом, в большинстве случаев мелкие пески (за исключением хорошо окатанных) обладают повышенной пористостью как в рыхлом, так и в уплотненном состоянии, в связи с чем при их использовании в производстве силикатного кирпича расходуют больше вяжущего.

В грунтах содержится вода в виде пара, гигроскопическая, пленочная, капиллярная, в твердом состоянии, кристаллизационная и химически связанная.
Способность грунта удерживать в себе воду за счет молекулярных сил сцепления называют молекулярной влагоемкостью, а влажность, соответствующую максимальному смачиванию, – максимальной молекулярной влагоемкостью.

Влажность песка в значительной мере влияет на его объем, что необходимо учитывать при перевозке песка в железнодорожных вагонах или баржах. Наибольший объём пески занимают при влажности примерно 5%.

Добыча и обработка песка.

Все силикатные заводы размещают обычно вблизи месторождения основного сырья – песка. Для БКСМ песок добывается в
Новоольшанском карьере. Прежде чем приступить к добыче песка, место добычи
– карьер – необходимо предварительно подготовить к эксплуатации. Для этого снимают вскрышные породы, т. е. верхний слой, содержащий землю, посторонние предметы, глину, органические вещества и т. п. Если толщина слоя не более 1 м, то верхний слой снимают бульдозером или скрепером с последующим транспортированием его в отвал. Если же вскрышные породы имеют большую высоту, расстояние до отвала значительное, то вскрышные работы производят экскаваторами и отвозят пустую породу рельсовым или автомобильным транспортом. Добыча песка начинается после снятия вскрышных пород и производится одноковшовыми экскаваторами, оборудованными прямой лопатой с различной емкостью ковша.

Читайте так же:
Сколько кирпича нужно для дымохода

Транспортирование песка от забоя. Для перевозки песка от забоя в производственное помещение, т. е. к песочным бункерам, пользуются различным транспортом, а именно: рельсовым, автотранспортом, ленточными транспортерами и т. д.

На Белгородском комбинате используется рельсовый транспорт для перево зки сырья с карьеров.

Для перевозки песка от забоя к песочным бункерам вагонетками укладывается узкоколейный рельсовый путь. Рельсовые пути по своему устройству разделяются на постоянные и переносные; при разветвлении и для переезда с одного пути на другой устанавливают стрелочные переводы. В зависимости от принятой системы движения составов существуют следующие разновидности путей: однопутная тупиковая или кольцевая. Карьерные пути необходимо поддерживать всегда в исправном состоянии.

Основные требования к состоянию пути: балластный слой должен иметь заданную толщину и откосы; все шпалы должны быть плотно подбиты во избежание просадки пути при движении составов; путь должен быть отрихтован строго по прямой или по кривой данного радиуса без отклонений в сторону.

При рельсовом транспорте песок грузят экскаватором в большегрузные вагонетки Т-54 с опрокидывающимся кузовом, емкостью 2,5 – 3 м3.Из вагонеток в песочные бункера песок разгружают, опрокидывая кузов.
Эта трудоемкая операция в настоящее время на ряде заводов механизирована.

При небольшом расстоянии от забоя до песочных бункеров для транспортирования песка используют ленточные транспортеры, которые представляют собой бесконечную ленту из многослойной прорезиненной ткани, надетую на два цилиндрических барабана (приводной и натяжной). Если привести во вращение один из барабанов – приводной, то лента начинает двигаться и приводит в движение второй барабан – натяжной. Под лентой устанавливают поддерживающие ролики. Чем шире транспортерная лента, тем большее количество материала она может перебросить за единицу времени.
Чтобы материал не сбрасывался с ленты, устанавливается определенная скорость движения.

Песок, поступающий из забоя до его употребления в производство, должен быть отсеян от посторонних примесей – камней, комочков глины, веток, металлических предметов и т. п. Эти примеси в процессе производства вызывают брак кирпича и даже поломки машин. Поэтому над песочными бункерами на БКСМ устанавливают барабанные грохоты.
1.2. Известь. Дописать про добычу извести

Известь является второй составной частью сырьевой смеси, необходимой для изготовления силикатного кирпича.

Сырьём для производства извести являются карбонатные породы, содержащие не менее 95% углекислого кальция CaCO3. К ним относятся известняк плотный, известняковый туф, известняк-ракушечник, мел, мрамор.
Все эти материалы представляют собой осадочную горную породу, образовавшуюся главным образом в результате отложения на дне морских бассейнов продуктов жизнедеятельности животных организмов. На БКСМ используется мел, добываемый в карьере «Зелёная поляна».

Известняк состоит из известкового шпата – кальцита – и некоторого количества различных примесей: углекислого магния, солей железа, глины и др. От этих примесей зависит окраска известняка. Обычно он бывает белым или разных оттенков серого и желтого цвета. Если содержание глины в известняках более 20%, то они носят название мергелей. Известняки с большим содержанием углекислого магния называются доломитами.

Мергель является известково-глинистой породой, которая содержит от 30 до 65% глинистого вещества. Следовательно, наличие в нем углекислого кальция составляет всего 35 – 70%. Понятно, что мергели совершенно не пригодны для изготовления из них извести и поэтому не применяются для этой цели.

Доломиты, так же как известняки, относятся к карбонатным горным породам, состоящим из минерала доломита (СаСО3*МgСО3). Так как содержание в них углекислого кальция менее 55%, то для обжига на известь они также непригодны. При обжиге известняка на известь употребляют только чистые известняки, не содержащие большого количества вредных примесей в виде глины, окиси магния и др.

способ производства сырьевой смеси для изготовления силикатного кирпича и ее состав

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно производству силикатного кирпича. Технический результат: упрощение процесса, замена дефицитного сырья на отходы производства. Сущность изобретения: способ производства смеси для изготовления силикатного кирпича путем смешивания пыли-уноса известково-обжигательных печей с добавкой, их увлажнения, выдерживания в гасильной камере, доувлажнения до формовочной влажности и дополнительного перемешивания при следующем их соотношении (мас.%): пыль-унос известково-обжигательных печей 7-25, добавка — остальное. В качестве добавки используют золу ТЭС или смесь золы ТЭС 15-90 мас.% и песка — остальное, или смесь феррохромовой пыли 1-2 мас.% и золы ТЭС — остальное, или смесь пыли-уноса цементных печей 5-10 мас.% и золы ТЭС — остальное, или смесь двуводного гипса 1-3% и золы ТЭС — остальное. 2 табл.

Читайте так же:
Перевязка для пустотелого кирпича

Формула изобретения

Способ производства сырьевой смеси для изготовления силикатного кирпича путем предварительной подготовки пыли-уноса известково-обжигательных печей и добавки, их увлажнения, выдерживания в гасильной камере, доувлажнения до формовочной влажности и дополнительного перемешивания, отличающийся тем, что предварительную подготовку осуществляют смешиванием пыли-уноса известково-обжигательных печей с добавкой, а в качестве добавки используют золу ТЭС или смесь золы ТЭС 15-90 мас.% и песка — остальное, или смесь феррохромовой пыли 1-2 мас.% и золы ТЭС — остальное, или смесь пыли-уноса цементных печей 5-10 мас.% и золы ТЭС — остальное, или смесь двуводного гипса 1-3 мас.% и золы ТЭС — остальное при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Пыль-унос известково-обжигательных печей7-25
ДобавкаОстальное

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при производстве силикатного кирпича.

Известен способ производства сырьевой смеси для силикатного кирпича [1]. Смесь готовят по следующей технологии: комовую известь, часть песка и риолит размалывают в шаровой мельнице, получая тем самым вяжущее для силикатного кирпича, компоненты которого имеют оптимальный зерновой состав, повышенную гидравлическую активность и хорошую степень перемешивания. Полученное вяжущее смешивают с оставшимся песком и золошлаковым отходом электростанций, увлажняют, загашивают, доувлажняют до формовочной влажности и перемешивают дополнительно.

Недостатком способа является сложность процесса, обусловленная необходимостью приготовления вяжущего, а также малое использование золы, соотношение компонентов в соответствии с [1] принято, мас.%:

Известь5-7,8
Тонкодисперсный песок4, 9-7,1
Золошлаковый отход электростанции8-17
Тонкодисперсный риолит0,1-6,1
Песокостальное

которая является наиболее широко распространенным и дешевым отходом производства. Эти недостатки отрицательно влияют на стоимость кирпича и его теплотехнические характеристики.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому способу является способ производства сырьевой смеси для изготовления силикатного кирпича [2]. Смесь получают путем предварительной подготовки пыли-уноса известково-обжигательных печей и добавки, в качестве которой использована смесь отходов обогащения железных руд и пыли-уноса производства ферросилиция. Предварительная подготовка включает высушивание и смешивание компонентов смеси. Необходимость высушивания обусловлена высокой гидравлической активностью по отношению к Са(ОН) 2 пыли-уноса производства ферросилиция из-за высокой степени ее дисперсности (S уд. 2800-3000 м 2 /кг). В противном случае компоненты смеси агрегируются и из высокоценных цементирующих веществ превращаются во вредный балласт.

Таким образом, недостатком способа является сложность процесса, обусловленная необходимостью высушивания исходных материалов, а также неиспользование золы самого дешевого отхода производства. Это приводит к удорожанию силикатного кирпича.

Кроме того, кирпич по патенту РФ N2024460 получается "холодный", т.к. имеет высокую плотность исходных компонентов.

Задачей настоящего изобретения является удешевление силикатного кирпича, получаемого данным способом, при улучшении теплотехнических и сохранении прочностных характеристик кирпича.

Техническим результатом заявляемого способа является упрощение процесса при возможности использования в качестве основного компонента смеси золы ТЭС.

Указанная задача решается за счет того, что в известном способе производства смеси для изготовления силикатного кирпича путем предварительной подготовки пыли-уноса известково-обжигательных печей и добавки, их увлажнения, выдерживания в гасильной камере, доувлажнения до формовочной влажности и дополнительного перемешивания согласно изобретению предварительную подготовку осуществляют смешиванием пыли-уноса с добавкой, в качестве которой используют золу ТЭС или смесь золы ТЭС 15-90 мас.% и песка остальное; или смеси феррохромовой пыли 1-2 мас.% и золы ТЭС остальное; или смесь пыли-уноса цементных печей 5-10 мас.% и золы ТЭС остальное, или смеси двуводного гипса 1-3 мас.% и золы ТЭС остальное при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Пыль-унос
известково-обжигательных печей7-25
Добавкаостальное

Исследования по источникам патентной и научно-технической информации показали, что заявляемый способ неизвестен и не следует явным образом из изученного уровня техники, т.е. соответствует критериям "новизна" и "изобретательский уровень".

Сырьевая смесь по данному способу может быть изготовлена на любом предприятии, т.к. для этого требуются известные компоненты и стандартное оборудование, широко выпускаемое отечественной и зарубежной промышленностью. Силикатный кирпич из этой смеси может быть широко использован при строительстве объектов промышленного и гражданского назначения. Таким образом, заявляемый способ является промышленно применимым.

Заявляемый количественно-качественный состав добавки в сочетании с данным количеством пыли-уноса известково-обжигательных печей имеет настолько сбалансированное значение гидравлической активности и зернового состава компонентов, что это позволяет без всякой предварительной подготовки просто смешать эти компоненты. При этом обеспечивается равномерное распределение компонентов в объеме смеси, не наблюдается склонности к агрегированию. Это позволяет компонентам смеси при последующей тепловлажностной обработке практически полностью вступить в химическое взаимодействие с образованием низкоосновных гидросиликатов кальция, обуславливающих прочность кирпича. При этом такое большое количество золы ТЭС, состоящей из частиц с высоким содержанием мелких замкнутых пор, в составе смеси обуславливает снижение плотности кирпича.

Читайте так же:
Пластик под кирпич для столбов

Таким образом, заявляемый способ обеспечивает упрощение производства смеси при возможности использования в качестве основного компонента смеси — золы ТЭС. Это удешевляет кирпич при улучшении его теплотехнических характеристик и сохранении прочностных.

В соответствии с заявляемым способом смесь для изготовления кирпича получают следующим образом.

Пыль-унос известково-обжигательных печей дозируют в количестве 7-25 мас.% и перемешивают в смесителе с золой ТЭС (или смесью золы ТЭС с песком, феррохромовой пылью, двуводным гипсом, пылью-уносом цементных печей). Оптимальная влажность добавки принимается 25-27%, чтобы не добавлять отдельно воду для гашения смеси. При использовании более сухой добавки вводится необходимое количество воды до получения оптимальной влажности. После этого смесь выдерживают в силос-реакторе (гасильной камере) до полного гашения извести в течение 2-3 ч. Полученную силикатную массу доувлажняют до формовочной влажности 12-15% и дополнительно перемешивают.

Приготовление сырьевой смеси закончено. Из полученной массы можно прессовать кирпич, автоклавируя его по стандартной технологии при давлении 0,8-1,2 МПа по режиму 1,5-6-1,5.

Варианты предлагаемой сырьевой смеси для изготовления силикатного кирпича приведены в табл.1. Физико-механические характеристики образцов приведены в табл.2. Таким образом, заявляемый способ позволяет получить дешевый "теплый" кирпич с хорошими прочностными характеристиками при упрощении процесса производства смеси.

Как делают силикатный кирпич?

Технология производства силикатного кирпича

Силикатный кирпич – популярный строительный материал, обладающий рядом важных эксплуатационных свойств. Его производство осуществляется при наличии специального оборудования, поэтому его изготавливают в больших объемах на промышленных предприятиях, поскольку себестоимость процесса невыгодна представителям малого бизнеса.

Состав силикатного кирпича

Прежде, чем описывать, как делают силикатный кирпич, поговорим о сырье, используемом в работе. Это:

  • кварцевый песок – его количество составляет 89-92% от общего состава, поэтому характеристики материала передаются готовому изделию. В качественном сырье не должно быть органических и растворимых веществ, других примесей, кроме глины, которая участвует в прессовке блоков и придает им гладкость. Она должна быть мелкодисперсной, а ее доля в песке не может превышать 4% от общего веса;
  • известь – в одном кирпичном блоке содержится от 8 до 12% воздушной извести и качество ее должно быть отменным;
  • очищенная вода, содержащая не более 0,25% растворимых и органических солей;
  • пигмент в количестве 0,2-3% от общего состава – он придает цвет будущему кирпичу, обеспечивая более высокие эстетические параметры материала.

Технология производства силикатного кирпича

Силикатный кирпич производится в несколько этапов:

  1. Песок, известь и пигмент в определенных технологией пропорциях, смешиваются с водой и тщательно вымешиваются до однородной массы. В оптимально подготовленной смеси доля воды не должна превышать 5%, иначе ее плотности не хватит для поддержания стандартной формы изделия.
  2. Смесь формуется в блоки при помощи настольного пресса, работающего на основе механического давления силой от 31,% до 63 н/мм 2 .
  3. Блоки отправляют в печь для обжига. На практике печь представляет собой автоклав из стали длиной до 20 м и диаметром в 2 м.
  4. Готовый кирпич пересматривают, удаляют брак, а прошедший ОТК материал упаковывают и складируют для дальнейшей реализации.

Способы производства силикатного кирпича

Существуют два способа производства силикатного кирпича – силосный и барабанный. Силосный способ подразумевает перемешивание и увлажнение всех компонентов, которые затем помещают в силосную емкость, где гасится известь. Через 12 часов смесь снова увлажняют, а затем отправляют под пресс и в автоклав.

При барабанном способе производства используется измельченная известь, которую вместе с песком и пигментом перемешивают в специальном барабане. Здесь же известь гасят, а затем, готовую массу поддают воздействию пара. Когда она пропитывается влагой, смесь прессуют в блоки и обжигают в печи.

Обратите внимание, что при производстве силикатного кирпича, неважно, каким способом он изготавливается, в воздух выделяется пыль, содержащая кремниевый оксид. Она негативно влияет на состояние респираторных органов, поэтому при работе следует четко следовать правилам техники безопасности.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector