Intekoufa.ru

Ремонт и стройка
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Рекомендации технолога для производителей керамического кирпича

Рекомендации технолога для производителей керамического кирпича

За годы своей работы на кирпичных заводах убедился, что строительный рядовой кирпич можно изготовить из любого вида сырья (супеси, суглинки и т.п.) с содержанием глинистых частиц (по Рудковскому) от 8 до 10%.

Прочностные характеристики обожженного пустотного кирпича буду не высокие, т.к. нет глинистого “материала” для строительства керамического черепка. Полнотелый кирпич из такого сырья имеет прочность М300 и выше.

Низкосортное сырье имеется в достаточном количестве и такое сырье используется на заводах, которые производят кирпич для регионального потребления с небольшим радиусом реализации (до 100 км).

Прочность обожженного кирпича увеличивается при достижении глинистых частиц в сырье 20% и выше.

Если в исходном материале глинистых частиц более 30%, то в такое сырье, при необходимости, можно добавлять отощающие добавки.

На прочность изделия оказывает влияние температура обжига керамического кирпича и время выдержки при максимальных температурах в печи, но об этом немного позже.

Первым критерием строительства завода по производству строительной керамики является наличие соответствующего собственного сырья.

При отсутствия собственного сырья с необходимыми технологическими качествами, такое сырье надо доставлять из достаточно удаленных карьеров, что ведет к увеличению затрат на его транспортировку.

Второй критерий строительства завода: наличие топлива (природный газ, уголь, торф), электроэнергии, транспортной логистики, инфраструктуры, рабочего персонала.

При таком варианте завод может работать на привозном сырье и производить продукцию с высокой рыночной стоимостью: лицевой и клинкерный кирпич с различной цветовой гаммой; мостовой и тротуарный клинкер; керамическую плитку; керамогранитные изделия и т.д.

Существует достаточно много кирпичных заводов, построеных вблизи собственного карьера, из которого добывается базовое сырье, и к нему добавляют привозные легирующие добавки, которые придают выпускаемой продукции необходимые потребительские свойства: повышенную прочность, заданный цвет и т.д.

Еще немного о сырье: очень хорошим сырьем для производства полнотелого рядового кирпича являются гравитационные отходы углеобогатительных фабрик. Остатки угля в этих отходах значительно снижают расход топлива на обжиг.

подача сырья

Все глинистое сырье перед подачей в производство подлежит вылеживанию в открытых селективных буртах в течении не менее 1 года.

Для непрерывной подачи сырья в производство при неблагоприятных погодных условиях, можно дополнительно построить закрытый склад сырья и добавок емкостью 10…15 рабочих суток.

Придерживаюсь правила: каждый вид сырья надо подавать отдельным питателем (дозатором).

Если на карьере глины залегают слоями более 1 м, то необходимо вести селективную добычу, т.к. каждый слой имеет различные свойствами и их смешение в природной пропорции может привести к негативным последствиям.

Перед загрузкой в питатель сырье должно пройти предварительное дробление.

Если в питатель подается не дробленное сырье, то значительна вероятность забивки выходного отверстия питателя и нарушения состава рабочей смеси (шихты), со всеми неприятными последствиями.

На рынке достаточное количество дробилок, которые устанавливаются отдельно от питателя или непосредственно в бункер питателя.

Для снижения степени износа рабочих бандажей, абразивные отощающие добавки добавляются в шихту после вальцевых мельниц.

Отощающие добавки надо подготовить и вводить в шихту только с необходимым модулем крупности.

сырье и оборудование

Посещая многие заводы все больше убеждаюсь в том, что оборудование отделения массоподготовки и оборудование отделения формовки надо разделять буферной зоной.

Все “тяжелые” глиноперерабатывающие машины, включая вальцевые мельницы, работающие с зазорами 0,5…0,8 мм, устанавливаются в отделении массоподготовки.

Глиноперерабатывающие машины предназначены для разрушения первичной структуры глин и, с моей точки зрения, чем больше глинистых частиц в сырье, тем больше мощности надо приложить для переработки сырья.

Если бы в лессовых суглинках не было карбонатных включений, то для их переработки достаточно одной вальцевой мельницы с зазором 3…5 мм и двух смесителей (один на формовочном шнековом прессе), что очень часто наблюдается в кирпичных заводах, работающих на таком сырье.

Разрушение карбонатов – это отдельная тема и сейчас на этом останавливаться не будем.

После разрушения первичной структуры, глину обязательно надо увлажнить до формовочной влажности.

Влага, проникая вглубь частицы, увлажняет малоувлажненные зоны и наблюдается следующий эффект: первоначально увлажненная до формовочной влаги глина, с течением времени снижает влажность, даже если она изолирована от атмосферы.

Если природная влажность сырья равна формовочной, то в процессе обработки ее на вальцевых мельницах, влажность понизится и ее надо восстанавливать.

Если природная влажность выше формовочной, то надо выполнять ряд мероприятий для снижения природной влажности.

Читайте так же:
Самый лучший огнеупорный кирпич

Сколько вальцов (вальцевых мельниц) надо установить в отделении массоподготовки, определяет сырье, но обязательно в конце этой линии установите смеситель для увлажнения и перемешивания шихты.

Мое технологическое правило: для работы с наибольшей производительностью, на вальцевые мельницы подается шихта с влажностью, ниже формовочной, а в шихтозапасник или в отделение формовки, рабочая смесь (шихта) должна поступить с формовочной влажностью.

глиноперерабатывающие машины

Сейчас на рынке большое разнообразие глиноперерабатывающих машин, сделанных в различных странах и разными фирмами. Какие машины применить показывают лабораторные и полупромышленные испытания.

Считаю, что достаточно 13…15 кВт установленной мощности для переработки 1 тонны сырья в час.

Например, бегуны мокрого помола – вальцы среднего помола (зазор 1,2 мм) – вальцы тонкого помола (0,8) мм – двухвальный смеситель.

Работа бегунов эквивалентна работе двух вальцов: т.е. бегуны = дезинтеграторные (камневыделительные) вальцы + вальцы грубого помола (3 мм).

Если массоподготовка отделена от формовки буфером с запасом 3 дня и более, то производительность оборудования массоподготовки рассчитывается на 8-ми часовый рабочий день, 5 дней в неделю, при условии, что печь обжига работает 24 часа в сутки и 350 дней в году.

Увеличение первоначальной стоимости оборудования окупается значительным снижением эксплуатационных затрат: эл. энергия + заработная плата рабочих.

Располагать глиноперерабатывающие машины надо так, что бы максимально снизить затраты эл.энергии при их работе.

Например, если производится не лицевая строительная керамика (кирпич, поризованные камни), то вальцовую мельницу тонкого помола (0,8 мм) можно вывести из эксплуатации.

Крупные отощающие и выгорающие добавки надо вводить в шихту после каскада вальцевых мельниц.

Перед дезинтегратором и после дезинтегратора необходимо устанавливать систему контроля и удаления металлических включений из шихты.

Как показывает практика очень много простоев связано с поломкой технологического оборудования из-за металла, находящегося в шихте.

На рынке представлено много глиноперерабатывающих машин с различными функциональными возможностями, но которые совершенно непригодны для переработки имеющегося сырья или очень энергозатратны.

Например, винтовые камневыделительные вальцы, их эффективность составляет 5-10%, т.е. при работе такие вальцы удаляют из глины 5..10 кг камнеподобных включений из 100 кг.

Малоэффективны камневыделительные дезинтеграторные вальцы (дезинтеграторы) именно как камневыделительная машина.

Дезинтеграторы хорошо работают как машины первичной обработки: первичное дробление сухой глины, дробление твердых карбонатных включений, твердых аргиллитовых глинистых включений и т.д.

Если использовать в качестве сырья глинистые сланцы или метаморфизированные аргиллиты, то наиболее эффективными машинами для их дробления, являются ударные мельницы с воздушной сепарацией продуктов дробления, но они достаточно энергоемки в эксплуатации.

На этих машинах остановлюсь подробнее при описании решения проблемы “дутика”.

В своей работе встречался с глиноперерабатывающей машиной “Каскад” и пока не могу определить место этой машины в технологической линии массоподготовки.

“Каскад” достаточно хороший смеситель, но затраты электроэнергии для дополнительного смешения очень большие и, если нет необходимости тщательного смешивания всех компонентов шихты, то его можно не устанавливать в отделении массоподготовки.

Мне могут возразить, что с применением “Каскада” можно отказаться от шихтозапасника, но я остаюсь при своем мнении: лучший “разрушитель” глины – вода, и чем дольше вода будет воздействовать на глинистую частицу, тем лучшими технологическими свойствами будет обладать рабочая смесь (шихта).

Существует большое количество глиноперерабатывающих маших, которые не втречались в моей производственной практике и я о них ничего не могу написать.

Я остаюсь приверженцем традиционной технологии переработки глинистого сырья: бегуны – вальцы среднего помола (1,2 мм) – вальцы тонкого помола (0,6…0,8 мм) – двухвальный смеситель.

Или дезинтегратор – вальцы крупного помола (3 мм) – вальцы среднего помола (1,2 мм) – вальцы тонкого помола (0,6…0,8 мм) – двухвальный смеситель.

Если своевременно производить проточку рабочих бандажей валков и выдерживать установленные зазоры между рабочими поверхностями бандажей, то переработанное сырье в конце каскада вальцов, представляет собой “взбитую” массу, состоящую из мелких чешуек шихты.

Между вальцами грубого помола (3 мм) и среднего помола (1,2 мм) желательно установить двухвальный смеситель, т.к. в таком смесителе происходит разрушение и снятие напряжения сжатой пластинки шихты и последующее сжатие и растирание происходит в частицах другого механического состава.

По моим наблюдениям, наибольшая производительность валковых мельниц достигается при влажности шихты 16…18 %.

При увеличении влажности глина “прилипает” к бандажам и плохо счищается с их поверхности.

При низкой влажности, для разрушения сухих комочков, затрачиваются дополнительные усилия и увеличивается нагрузка на приводные эл. двигатели.

Читайте так же:
Условно полнотелый кирпич что такое

Поэтому еще раз обращаю внимание на установку дополнительного смесителя между вальцами грубого и среднего помола.

Очень важно перед вальцевыми мельницами устанавливать распределители глины, особенно когда ширина валков больше ширины подающей конвейерной ленты.

Часто наблюдаю неравномерный износ рабочих поверхностей бандажей валков из-за неравномерной подачи шихты по всей длине валков.

Глинистое сырье абразивный материал и при его переработке всегда будут изнашиваться рабочие бандажи вальцевых мельниц.

Всегда наступает неприятный момент, когда бандажи надо менять. Перед покупкой вальцевой мельницы поинтересуйтесь у продавца о сложности замены бандажей и о поставщике бандажей. Иногда стоимость замены бандажей составляет половины стоимости самой вальцевой мельницы.

При выборе вальцов, особенно вальцов тонкого помола, обратите внимание на конструкцию этих машин и инструкцию по эксплуатации этой машины. Если инструкцию по эксплуатации, сложны для восприятия текста и понимания содержимого, воздержитесь от покупки.

Машины, как и инструкции к ним, должны быть простыми и понятными. При эксплуатации очень сложной в управлении машины возникают остановки, связанные с системой управления и найти причину остановки очень сложно, а порой и не возможно без привлечения специалистов фирмы-изготовителя оборудования.

Вальцевые мельницы обязательно комплектуйте двумя станками для проточки бандажей. В дальнейшем это позволит уменьшить время простоя на проточки.

При использовании твердого глинистого сырья или сырья со значительным количеством твердых глинистых включений, после дезинтегратора устанавливают вальцы первичного дробления с зазором 5 мм.

Немного о смесителях

Если дозаторы обеспечивают количество (объем) подаваемых компонентов шихты, то смесители перемешивают компоненты шихты и усредняют состав шихты.

Компонент, который поступает в смеситель отдельно от шихты – вода для увлажнения.

Влажность шихты определяет формовочные свойства шихты. Постоянство и равномерность влаги в шихте является обязательным условием качественной формовки изделий.

Для того, чтобы снизить скачки влажности на формовки, в шихтозапасник надо укладывать шихту с постоянной влажностью.

Контроль влажности шихты после смесителя осуществляет заводская лаборатория, но в связи с тем, что отбор проб производится с определенной периодичностью, непрерывный контроль влажности шихты отсутствует.

В настоящее время на рынке появились измерители влажности шихты, которые непрерывно ведут контроль влажности шихты и сообщают о возникших отклонениях

На базе этих измерителей можно создать автоматическую систему управления подачи воды в смеситель и, соответственно, управления влажностью шихты.

На некоторых заводах при работе смесители не наполняются шихтой. При такой работе смеситель не выполняет свои функции и работает как транспортирующая машина. При незначительных изменениях в подаче воды происходит или переувлажнение шихты, или выход недостаточно увлажненной шихты.

Шихтозапасник

Для многих остается открытым вопрос: шихтозапасник это необходимый компонент технологической переработки или дополнительные капитальные затраты?

Много заводов работает без шихтозапасника и производят востребованный на рынке кирпич, еще больше работают с шихтозапасником и так же производят качественную конкурентноспособную продукцию.

Напишу свое мнение об этом.

При наличии на заводе вылежавшегося в буртах сырья, в котором максимально разрушена природная структура, и используется в качестве отощителя песок, бой кирпича (так называемый шамот), полевой шпат или другой камнеподобный материал, то можно работать без шихтозапасника.

Влаги в сырье, добавленной влаги и особенно времени контакта отощителя с влагой должно быть достаточно, чтобы произошло усреднение влажности во всем объеме шихты.

Если выполняется это условие, то можно работать без шихтозапасника.

Но возникает следующая проблема – проточка бандажей на вальцевых мельницах.

Во время проточки вся технологическая линии массоподготовки останавливается и если массоподготовка “жестко” связана с формовкой, то вынужденно останавливается и формовка.

Технологическая линия по производству пенодиатомитового кирпича

Технологическая линия по производству пенодиатомитового кирпича

Керамические теплоизоляционные изделия – это вид теплоизоляционных материалов, которые применяют главным образом для устройства тепловой изоляции различного рода промышленных печей и теплопроводов. Температура применения керамических теплоизоляционных изделий зависит от применяемого для их изготовления сырья и находится в пределах 800 — 1600°С.

Основными достоинствами керамических теплоизоляционных изделий являются более высокие значения температуростойкости, водостойкости и прочности, чем у других материалов, используемых для тепловой изоляции энергетических установок и трубопроводов.

Керамические теплоизоляционные изделия вырабатывают в виде блоков, кирпича, скорлуп и сегментов.

Свойства и способы производства керамических теплоизоляционных изделий имеют много общего со свойствами строительной керамики и способами ее изготовления. Но между ними есть и различия, вытекающие из большей пористости этих изделий, чем строительной керамики. Например, пористость стеновых керамических изделий находится в пределах от 20 до 30% (по объему), а теплоизоляционных керамических изделий — от 55 до 75% и более. Высокая пористость керамических теплоизоляционных изделий обусловливает их небольшой объемный вес, малую прочность и низкую теплопроводность.

Читайте так же:
Пластиковый угол под кирпич

В зависимости от вида основного сырья керамические теплоизоляционные изделия могут быть:

• диатомитовые, сырьем для производства которых являются диатомит или трепел;

• вермикулитовые, получаемые из вспученного вермикулита и глиняного связующего;

• перлитовые, основным сырьем для производства которых служат вспученный перлит и глиняное связующее;

• легковесные огнеупорные, получаемые из огнеупорной глины и кварцита.

Высокопористое строение керамических теплоизоляционных материалов можно получать различными способами: введением и выжиганием выгорающих добавок, введением высокопористых наполнителей, способами газового вспучивания (газообразованием) и пенообразования. Закрепление же полученной высокопористой структуры и придание прочности изделиям во всех случаях достигают только в процессе обжига, что и позволяет объединить все многообразие этих материалов в одну группу керамических изделий.

Перечисленные выше способы получения высокопористой структуры керамических материалов имеют неодинаковую значимость. Некоторые из них применяют широко, а другие ограниченно в силу различных причин или вовсе не используют. Введение в формовочную массу высокопористых компонентов (вспученных перлита и вермикулита) либо существенно удорожает материал, либо снижает его температуру применения. Химическое вспучивание и вспучивание масс во время обжига применяют крайне редко из-за сложности технологии. Поэтому наибольшее распространение получили два способа: способ пенообразования и способ введения и последующего выжигания выгорающих добавок. Способ выгорающих добавок не позволяет изготавливать высокоэффективные изделия с плотностью ниже 500 кг/м3. Пенодиатомитовые изделия имеют плотность 300 кг/м3 и выше. Однако удельные производственные затраты и, соответственно, себестоимость пенодиатомитового кирпича гораздо выше, чем изделий, изготовляемых способом выгорающих добавок. Это объясняется прежде всего более высоким расходом топлива на их производство. Несмотря на это применение изделий с меньшей теплопроводностью, как правило, дает больший экономический эффект, перекрывающий затраты на их изготовление.

В данном курсовом проекте будет разрабатываться технология производства пенодиатомитового кирпича.

2.2 выбор, обоснование и описание схемы технологического процесса.

Производство пенодиатомитовых изделий включает четыре основных технологических передела:

приготовление пенодиатомитовой массы и формование из нее изделий; стабилизацию пористой структуры изделий путем сушки;

образование пористого керамического черепка обжигом.

Подготовка сырьевых материалов.

Диатомит, поступающий с карьера, предварительно дробят и удаляют каменистые включения. Затем высушивают до влажности 510% (карьерная влажность диатомита 50%) и измельчают. Проведение совмещенных сушки и помола в шахтной мельнице предпочтительнее, чем сушка в сушильном барабане с последующим помолом в вальцах тонкого помола. В этом случае процессы сушки и помола заметно интенсифицируются, сокращаются затраты топлива и электроэнергии. А получаемый диатомит характеризуется более однородной влажностью.

Опилки просеивают через сито с отверстиями не более 10 мм.

Для приготовления технической пены используют природные и синтетические пенообразователи.

Приготовление пенодиатомитовой массы.

Как правило, пенодиатомитовую массу приготавливают путем смешивания заранее полученных диатомитового шликера и технической пены. Соотношение шликера и пены зависит от заданной средней плотности готовых изделий. Для приготовления пенодиатомитовой массы используют двух- или трехбарабанные пенобетономешалки. В первом случае в нижнем барабане приготавливают шликер, а верхнем – техническую пену, которую затем добавляют в шликер при непрерывном перемешивании. В случае использования трехбарабанной мешалки в двух верхних барабанах раздельно приготавливают шликер и пену, а их смешивание производят в нижнем барабане.

Чтобы получить однородную и устойчивую во времени пснодиатомитовую массу, необходимо иметь шликер с определенными плотностью (около 1,3 г/см3), консистенцией (погружение стандартного конуса 10—12 см) температурой (около25°С). Плотность пены должна находиться в пределах 50—65 кг/м3. Чтобы повысит устойчивость пены и, следовательно, пенодиатомитовой массы, целесообразна ее предварительная минерализация. Формуют изделия путем заливки пенодиатомитовой массы в стальные или алюминиевые формы соответствующей конфигурации и размеров. При этом пользуются разливочной машиной, снабженной несколькими разливочными рукавами (желобами), под которые на конвейере подаются формы.

Очень высокая влажность пеномассы, достигающая 200—250%, обусловливает значительные усадочные деформации при сушке изделий (20—25), поэтому формы делают больших размеров с учетом усадки при сушке и обжиге.

Сушка и обжиг изделий.

Пенодиатомитовые изделия сушат в формах, что создает неблагоприятные условия для удаления влаги, так как ее испарение может происходить только с верхней поверхности. Это обстоятельство, а также значительные усадки массы при сушке определяют большую продолжительность процесса сушки. С целью некоторого снижения усадочных деформаций и повышения влагопроводности пеномассы в шликер добавляют до 3 древесных опилок, но даже при этих условиях сушка кирпича продолжается 48 ч, а скорлуп и сегментов—75—96ч.

Читайте так же:
Что такое сломаный кирпич

Особенность сушки пенодиатомитовых изделии—ее мягкий режим, особенно в начале- процесса (температура теплоносителя не превышает 45—50°С). Обжигают изделия в туннельных печах по тому же режиму, что и изделия, получаемые способом выгорающих добавок.

Высокопористыс диатомитовые изделия независимо от способа изготовления имеют относительно невысокую прочность. Поэтому после оправки их следует упаковывать в картонную или деревянную тару.

Контроль организации производственного процесса керамического кирпича

Общие тенденции развития строительной отрасли оцениваются оптимистично. Однако компании — производители керамического кирпича имеют большое число конкурентов, которые продают его по более низкой цене. Еще одна проблема — появление на рынке строительных материалов, имеющих технологические и экономические преимущества перед классическим керамическим кирпичом.

В такой ситуации руководство компании выбирает путь сокращения издержек и контроля производственных затрат.

CИСТЕМА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОНТРОЛЯ

Сокращение издержек — важный, но не единственный результат, которого достигают, контролируя производственную сферу.

Контроль производства дает возможность управлять:

  • ассортиментом выпускаемой продукции;
  • ценой готовой продукции;
  • уровнем производственных запасов, незавершенного производства и закупками. Наличие актуальной производственной информации дает такое преимущество, как отказ от закупки излишних партий сырья и материалов;
  • уровнем загрузки производственного оборудования. В сезон (апрель-август) важно знать, сколько заказов можно принять и изготовить в срок. Из-за повышенного спроса в сезонный период производственные мощности предприятия часто перегружены, что сопряжено с отставанием в сроках изготовления кирпича и штрафными санкциями со стороны клиентов.

ЭТО ВАЖНО

Производственный контроль — это фиксация в учете информации по каждому этапу технологического процесса.

Чтобы построить полноценную систему производственного контроля, нужно:

1) изучить технологический процесс. Если цель — построение контроля в целом по предприятию, то изучается весь технологический цикл изготовления продукции. Если необходимо организовать производственный контроль в отдельно взятом цехе, то досконально прорабатываются технологические операции, выполняемые в данном цехе, с точки зрения учета и экономики;

2) выяснить, какими количественными и качественными показателями можно оперировать на каждом этапе технологической операции, в каком документе такая информация фиксируется, как составить и обработать этот документ;

3) установить, какое оборудование задействовано на каждой операции (например, выход продукции (завершение передела) часто привязывают к оборудованию). Каждая единица оборудования становится точкой выхода, объектом контроля:

  • какое количество материалов израсходовано;
  • сколько продукции изготовлено;
  • сколько продукции в данный момент проходит обработку на технологической линии (если оборудование представляет собой технологическую линию);

4) разработать первичную учетную документацию на основании трех предыдущих этапов. Важно определить степень детализации учета, сроки составления документов, ответственных за их составление и обработку, базу данных управленческого учета, сроки внесения данных первичного учета в регистры бухгалтерского учета;

5) разработать сводную отчетность, формы материальных балансов, оборотно-сальдовые ведомости по объектам учета, актуальным для менеджмента и собственников компании.

Результаты проделанной работы оформляют в виде таблицы и используют в качестве базиса.

Базис-система производственного контроля при изготовлении керамического кирпича методом пластического формования

Цех/участок

Этап технологического процесса

Оборудование

Документ контроля

Кто оформляет

Кто ведет учет

Подготовка сырья, выполнение замесов

Приемные бункера, линия дробления, питатели, смеситель

Накладные на передачу сырья, Журнал учета расхода сырья и материалов по цеху массозаготовки, Дозировочный журнал расхода сырья, талон весовой, отчет о расходе сырья, материалов по цеху массозаготовки

Кладовщик склада, мастер цеха, оператор АСУП, технолог основного производства

Бухгалтер по производству, бухгалтер-материалист, экономист

Ленточный вакуумный пресс

Отчет о работе цеха формовки, накопительная ведомость о формовке кирпича, рапорт укладчика, Акт о браке, Акт инвентаризации незавершенного производства

Мастер цеха, укладчик (оператор АСУП), контролер ОТК, ревизор, учетчик

Бухгалтер по производству, бухгалтер расчетного отдела, экономист

Струнный резательный автомат

Укладка кирпича-сырца на сушильные вагонетки

Автомат-укладчик (или укладка вручную)

Транспортировка сушильных вагонеток

Накопительная ведомость по сушке кирпича, накопительная ведомость по браку кирпича, ведомость загрузки, Акт на выгрузку, Акт о браке, накладная на внутреннее перемещение

Грузчик, мастер цеха, контролер ОТК

Бухгалтер по производству, экономист

Транспортировка высушенного кирпича из сушила

Съем кирпича с сушильных вагонеток и садка на обжиговые вагонетки

Ведомость загрузки, Акт на выгрузку, накопительная ведомость о выгрузке кирпича, Акт о браке

Грузчик, мастер цеха, контролер ОТК

Читайте так же:
Чем обработать кирпич перед покраской

Бухгалтер по производству, экономист

Транспортировка обожженного кирпича из печи, выгрузка на деревянные поддоны

Электропередаточная тележка, мостовой кран

Сортировка и упаковка

Упаковочная ведомость, Акт присвоения сортности продукции, Акт о браке, накладные о сдаче готовой продукции, производственный акт на списание упаковочных материалов

Кладовщик склада упаковочных материалов, бригадир упаковщиков, мастер цеха, кладовщик склада готовой продукции

Бухгалтер-материалист, бухгалтер по производству, экономист

КОНТРОЛЬ ЗА РАСХОДОМ СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ

Для организации оперативного контроля за расходом сырья и материалов, своевременного выявления причин отклонений фактических затрат от утвержденных норм устанавливают четкий порядок оформления документов на расход сырья. Это позволит не допускать:

  • необоснованных отступлений от установленной технологии изготовления продукции;
  • нерациональной замены сырья;
  • превышения установленных норм расхода сырья и материалов.

Наиболее материалоемкий цех на предприятиях по производству керамического кирпича — цех массозаготовки. Именно в этом цехе происходит закладка сырья согласно рецептурам кирпича. Важная деталь: нормы расхода материалов в производстве керамического кирпича закладываются, как правило, на 1000 шт. условного кирпича. Учет расхода сырья производится в соответствующих графах Дозировочного журнала расхода сырья .

На современном этапе развития техники и информационных систем операции производственного процесса, связанные с дозированием и перемешиванием сырья, материалов, приготовлением самого замеса, выполняются под контролем автоматизированной системы управления производства (АСУП), интегрированной с промышленной автоматикой и производственным оборудованием.

Автоматизированная система управления производства обеспечивает:

  • автоматический режим дозирования сырья согласно заданной рецептуре и управление рецептурой с компьютера оператора;
  • автоматическое управление технологическими циклами;
  • возможность оперативной коррекции любого компонента без остановки линии;
  • управление и контроль работы ленточных конвейеров, дозаторов, загрузочных бункеров и другого оборудования цеха массозаготовки;
  • отображение информации о процессе дозирования каждого замеса;
  • возможность хранить в памяти системы количественные показатели, расход материалов каждого замеса и визуализировать (при необходимости) эту информацию в виде отчета;
  • накопление информации о суммарном расходе сырья и материалов, отображение в отчетах о движении/расходовании материалов.

В Дозировочном журнале расхода сырья по каждому замесу фиксируется (в не зависимости от того, ведется такой журнал в АСУП или вручную):

  • дата, смена, номер замеса;
  • рецептура замеса (гр. 4, 5). Характеристики кирпича могут отличаться не только соотношением закладываемых материалов, но и технологиями производства. Например, по одной технологии в приготовлении замеса принимает участие две дробилки, по другой — три дробилки. Тогда в Дозировочном журнале необходимо указывать и технологию;
  • расход материалов по данным автоматических дозаторов (гр. 7–14);
  • объем полученного замеса (гр. 15–17). Если данные по расходу материалов и объему полученных замесов фиксируются с помощью счетчиков, то в журнале нужно указывать конечные и начальные показания счетчика, а затем выводить количество. Взвешивание можно происводить и дискретно, путем взвешивания в определенный момент времени. Тогда АСУП выдает талон замера, в котором указаны объем, дата и время взвешивания, Ф.И.О. оператора пульта управления.

Поскольку по сути Дозировочный журнал играет роль первичного документа, то по каждому замесу нужна подпись материально ответственного лица (сменный мастер или начальник цеха — гр. 18) и лица, ответственного за контроль (контролер ОТК или технолог — гр. 19).

Важная деталь: итоговые строки Дозировочного журнала за сутки (смену, месяц) служат основанием для списания с материально ответственных лиц указанного количества материалов на себестоимость выпущенной продукции.

Е. С. Панченко,
бизнес-консультант

Материал публикуется частично. Полностью его можно прочитать в журнале «Планово-экономический отдел» № 11, 2016.

Бизнес-идея производства прессованного кирпича

Бизнес-идея производства прессованного кирпича

Бизнес-идея производства прессованного кирпича

Бизнесмену нужно будет позаботиться об обустройстве не только цеха, но и склада для хранения готовых партий материала.

  1. Находим помещение под соответствующие требования.
  2. Регистрируем (оформляем) бизнес во всех необходимых инстанциях.
  3. Закупаем производственное оборудование и пресс-формы.
  4. Закупаем сырье для технологического цикла.
  5. Нанимаем персонал в штат завода.
  6. Изготавливаем первую партию кирпича и оцениваем качество.
  7. Налаживаем сбыт готовой продукции.
  • заявление формы Р11001;
  • протокол собрания или решение собственника об учреждении ООО;
  • учредительный договор и устав;
  • заявление о переходе на спецрежим УСН;
  • договор аренды производственных помещений;
  • договора закупки оборудования.

Ответить Отменить ответ

Лучшие бизнес-идеи 2020 года

Новый бизнес план доходного дома – 5 отличий на рынке в 2021

Как покупать доходную недвижимость на фондовом рынке от 50$ до 3 000 000$ и получать ежемесячные дивиденды в валюте

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector