Intekoufa.ru

Ремонт и стройка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Полусухое прессование кирпича

Полусухое прессование кирпича

Достойное место среди множества стройматериалов занимает кирпич полусухого прессования. Понимая все достоинства и недостатки того или иного материала, можно оптимизировать процесс строительства, снизив общую стоимость без потери качества. За счет доступности сырья и простоты технологии производства сделать керамический кирпич можно своими руками.

§ 13. Керамический обыкновенный кирпич

Производство. Обыкновенный керамический кирпич изготовляют из легкоплавких средней пластичности глин, содержащих 40. 50% песка. Существует два способа производства кирпича — пластический и полусухой.

При пластическом способе кирпич-сырец формуют на ленточных прессах (рис. 6) из пластичной глиняной массы влажностью 18. 20%. Увлажненная и тщательно размятая глиняная масса продавливается винтовым конвейером 8 через решетку 7 в вакуумную камеру 6, где жгуты глины разбиваются вращающимся ножом 5 для удаления воздуха из глиняной массы. Далее масса винтовым валом 1 подается в конусную головку 2 пресса, где окончательно уплотняется и продавливается сквозь формующую часть пресса — мундштук 3. Мундштук придает глиняной ленте, выходящей из пресса, определенную толщину; в нем же могут быть установлены керны, образующие пустоты в кирпиче.

Рис. 6. Ленточный вакуумный пресс: 1 — винтовой вал, 2 — конусная головка, 3 — мундштук, 4 — глиняный брус, 5 — нож, 6 — вакуумная камера, 7 — решетка, 8 — винтовой конвейер

Глиняная лента нарезается автоматическим устройством на кирпичи-сырцы. Размер таких кирпичей несколько больше требуемого размера, так как в процессе дальнейшей обработки глина дважды (при обжиге и при сушке) дает усадку. После формования кирпич подается на сушку и после достижения 6. 8% влажности — на обжиг.

Обжигают высушенный кирпич в туннельных печах: сырец, уложенный в вагонетки, непрерывно движется вдоль печи навстречу горячим газам и последовательно проходит зоны подогрева, обжига и охлаждения.

Полусухой способ производства кирпича отличается от пластического тем, что глина влажностью 6. 7% измельчается в порошок, из которого на специальных прессах поштучно формуется кирпич-сырец. Такой сырец не требует сушки — его сразу же после формования можно обжигать. Так как кирпичи полусухого прессования (рис. 7, б) получаются более плотными, в них делают несквозные пустоты (так называемый пятистенный кирпич). Кирпич полусухого прессования имеет гладкие грани и значительно меньше дефектов, чем кирпич пластического формования (рис. 7, а), но в то же время он менее морозостоек.

Рис. 7. Керамический обыкновенный кирпич пластического (а) и полусухого (б) формования: 1 постель, 2 — ложок, 3 — тычок

Относительно небольшой выпуск кирпича полусухого прессования объясняется сложностью прессов для формования сырца и невысокой их производительностью.

Производственные дефекты. Из-за слишком быстрой сушки и нагрева при обжиге кирпич деформируется и на его поверхности появляются трещины. При недостаточной температуре обжига получается недожженный кирпич (недожог) алого цвета, который не применяют из-за низкой прочности, водо- и морозостойкости. При слишком высокой температуре обжига получается пережженный фиолетово-бурый кирпич (пережог — «железняк») повышенной плотности, с оплавленной поверхностью и искаженной формы.

Свойства. Керамический кирпич выпускают размером 250х120х65 мм; реже 288х138х65 мм (модульный) и 250х120х88 мм (утолщенный). Поскольку масса одного кирпича не должна превышать 4 кг, утолщенный и модульный кирпич обычно делают с пустотами.

Приняты следующие названия граней кирпича: большой — постель 1, боковой длинной — ложок 2 и торцовой — тычок 3.

Плотность обыкновенного керамического кирпича 1600. 1900 кг/м 3. водопоглощение — не менее 8%. По прочности на сжатие и изгиб его подразделяют на восемь марок: от 75 до 300 (табл. 3), по морозостойкости — на четыре марки: Мрз15, Мрз25, Мрз35 и Мрз50.

Допускаемые отклонения от размеров и формы кирпича установлены ГОСТ 530 — 80:

по длине ± 5 мм, по ширине ± 4 мм и по толщине ± 3 мм;

Таблица 3. Марки керамического обыкновенного кирпича

непрямолинейность граней и ребер (не более): по постели — 3 мм, по ложку — 4 мм;

сквозные трещины на ложковой и тычковой гранях — не более одной при протяженности ее по постели не более 30 мм;

отбитости и притупленности ребер и углов — не более двух на кирпиче глубиной более 5 мм и длиной 10. 15 мм.

Обыкновенный керамический кирпич благодаря достаточно высоким показателям физико-механических свойств и долговечности широко применяют в современном строительстве для кладки наружных и внутренних стен зданий, фундаментов, дымовых труб и других конструкций. Кирпич полусухого прессования нельзя применять для кладки цоколей, фундаментов и наружных стен влажных помещений.

Хранение и транспортирование. На складах кирпич хранят в штабелях высотой до 1,6 м уложенным на ребро (ложковую грань).

При механизированной погрузке, разгрузке и транспортировании используют деревометаллические поддоны, на которые кирпич укладывают на ребро с перевязкой или «в елочку» (с наклоном в 45° к центру пакета). Чтобы уложить кирпич «елочкой», к торцам поддона прибивают треугольные бруски. Благодаря такой укладке пакеты с кирпичом можно перевозить на обычных автомобилях без дополнительных креплений. Погрузку, разгрузку и подачу пакетов на рабочее место выполняют с применением специальных футляров. Без поддонов кирпич перевозят уложенным в штабель с перевязкой; перевозить навалом запрещается, так как при этом много кирпича бьется.

Читайте так же:
Что значит теплопроводность кирпича
Смотрите по теме
  • Предприятия по производству кирпича
  • Простейшие способы производства кирпича

06 января 2021 года

Часто читают.
    &#13
  • Мини завод по производству мыла

В случае если беседа заводится о производствах, обычно думают, что это: большое количество производственной техники, гектары с огромными длинными.

Во время того, как беседа заводится о фабриках, скорее всего воображают: огромное количество техники, большое количество станков, площади с внушительными цехами, тысячи трудящихся. Большинство наших предприятий.

В случае если поднимается речь о заводах, множество обывателей представляют: большое количество техники, сотни сотрудников, площади с.

Керамический кирпич для кладки печи

Изготовленный на основе природных глин, керамический кирпич имеет отличную совместимость с глиняным раствором, прочность его достаточна для печной кладки. Но из многочисленных видов глиняного кирпича далеко не все подходят для кладки печей и дымоходов.

Щелевой и пустотелый кирпич для печей не применяют. Воздух – изолятор, а не проводник тепла, и блок с воздушными пустотами не имеет нужных свойств теплопроводности. Они не накапливают и не передают тепло в помещение. Вторая особенность поведения пустотных кирпичей при нагреве – проявление трещин и разрушений при термоударах, под воздействием температурных перепадов. Внутренние пустоты становятся при термоударах концентраторами недопустимых напряжений, с последующим быстрым разрушением.

Для облицовки дымохода выше уровня кровли применение пустотелого кирпича допускается, при условии, что внутренние каналы под облицовкой выложены из полнотелого кирпича. Минимальная марочная прочность кирпича для дымохода М150.

Для печных работ применяется только обожженный керамический кирпич. Сырцовые разновидности категорически непригодны, при нагреве и остывании печи сырец просто рассыпается. Отличить сырцовый кирпич просто, по внешнему виду. Изготавливают кирпич из глиняного сырья обычной атмосферной сушкой и применяют в районах с жарким сухим климатом. Мастера-печники утверждают, что сырец слишком гигроскопичен, и раскисает от «дыхания» печки даже в сухих помещениях.

Основных методов формования кирпича два – пластическое формование(2) и полусухое прессование (1). Второй метод дает кирпич с гладкой поверхностью и отличной геометрией благодаря технологии – прессованию глиняной массы в формах с отжимом водных излишков до влажности около 10%, и только затем обжигу при высоких температурах. Кирпич, изготовленный методом полусухого прессования, не годен для печных работ по причине недостаточной пористости, жаростойкости и теплопроводных свойств.

Технология пластического формования отличается тем, что глина применяется не обезвоженная, а в состоянии естественной влажности – более 20%. Глиняное сырье подается в экструзионные установки, в которых формуют пластическую массу, а затем нарезают на блоки и подвергают высокотемпературному обжигу. Получаемый кирпич возможно отличить по цвету – он имеет оттенки, а также заметно, что кирпич «вырезан», по виду характерных бороздок и линий на его поверхностях.

Имеется еще одна технология изготовления кирпича – шликерный способ, применяемый в технологиях производства фаянсовых и фарфоровых изделий. Кирпичи, изготовленные по этой технологии, очень дорогие, штучные, применяются в отделке и имеют характерную высокоточную форму. Применяют для изготовления шликера жидкие глиняные составы, заливая их в формы. Если кратко о технологии: связующее шликерных кирпичей приобретает прочность в результате сушки, а не спекания. Регулярные термоудары в печи приводят к тому, что кирпич шликерного литья просто рассыпается. Для печных работ недопустим ни кирпич, изготовленный шликерным способом, ни кирпич полусухого прессования.

Отделка дымоходов или каминов из кирпича сухого прессования возможна, но отделы, контактирующие с огнем или прилегающие к топке и внутренним каналам дымоходов — такого подхода не потерпят. Так же нельзя выкладывать из этого материала и основу массива печи.

Обжиг

Обжиг и при данном способе ведется в кольцевых или, лучше, туннельных печах с газовым отоплением. Температура обжига на 50° должна превышать температуру обждга для кирпича, изготовленного по мокрому способу, т. е. достигать примерно 1000°.
При более низкой температуре обжига кирпич получается малопрочным и недостаточно морозостойким.

При полусухом способе производства кирпича отпадает необходимость в сушилках, или сокращаются сроки сушки, обеспечивается правильность формы и размеров кирпича имеющая большое значение для прочности кладки не образуются спиральные трещины, появляющиеся иногда в сырце, сформованном на ленточном прессе.

Рис. 1. Пресс системы А. Мелия для полусухого прессования кирпича: 1— питающая воронка; 2 — механизм для засыпки форм глиняным порошком; 3 — ротационный стол пресса; 4 — сбрасывающий механизм; 5 — транспортер для приема сформованного сырца; 6 — привод пресса.

Кирпич полусухого прессования имеет повышенный объемный вес (посравяению с весом кирпича, изготовленного мокрым способом) —1800 — 2000 кг/м3; однако это небольшое увеличение веса не вызывает изменения толщины стен, и его можно избежать путем изготовления пустотелого кирпича.

Кроме обычного кирпича по методу полусухого прессования изготовляются различные пустотелые камни и пустотелый кирпич обычных размеров (250 х 120 х 65 мм) с несколькими несквозными пустотами. Этот кирпич, так называемый пятистенный, имеет ряд преимуществ перед обычным: транспортировка его дешевле, вес выложенных из него стен уменьшается на 15—20%, теплопроводность их снижается.

Как выполняются узоры

узоры из прессованного кирпича

Читайте так же:
Nokia 1013 восстановление кирпича

Далее при помощи специальных приспособлений блок вытаскивается и пластины разжимаются. Кстати, если необходимо сделать какие-либо орнаменты или узоры, предварительно в пресс закладываются специальные пластины-штампы. Их можно прикрепить к пуансону при помощи обычного клея «Момент».
Интересно, что в таком случае даже не понадобится специальная смазка — в идеале штампы не должны прилипать к изделию (в противном случае, это показатель повышенной влажности будущего кирпича). Сам такой вкладыш можно использовать практически постоянно. А при изготовлении тонких изделий такой штамп-печать нужно вложить на пуансон еще перед закладкой самой смеси. (подробнее про сухие строительные смеси и их разновидности в данной статье)

Облицовочную плитку можно дополнять кусками металла, мрамора или гранита. В качестве прочной связи и промежуточного слоя здесь можно использовать все ту же самую цементно-песчаную смесь.

Подобная технология позволяет открыть новые горизонты для творчества. Причем подобные формы, изготавливаемые самостоятельно, будут по-настоящему уникальны и неповторимы. А это — только дополнительный плюс в создании интерьера дома.

Виды керамического кирпича

  • кирпич рядовой (строительный);
  • кирпич лицевой (облицовочный). Подробнее про облицовочный кирпич;
  • кирпич огнеупорный – изготовлен из глин обладающих устойчивостью к особо высоким температурам. Используется для кладки печей, дымоходов и т.п.;
  • кирпич реставрационный – редкая разновидность керамического кирпича. Такой кирпич изготавливается по спецзаказам: при его производстве используются те же технологии, что и при производстве оригинального кирпича реставрируемых строений;
  • кирпич фасонный используется для декоративного оформления фасадов и малых архитектурных форм. Главная особенность – форма отличная от прямоугольной. Использование такого кирпича позволяет легко придавать постройкам оригинальный и довольно привлекательный внешний вид;
  • кирпич цветной — обычный керамический кирпич, окрашенный в разные цвета;
  • декоративный кирпич – разновидность облицовочного кирпича, может быть фасонным, окрашенным или просто иметь фактуру лицевой стороны.

Самый стойкий к водопоглощению строительный материал с огромным ресурсом. Данное изделие можно отличить от остальных керамических по весу. Вес клинкера существенно больше. Применять данный материал в цоколях, подвалах и фундаментах – самое разумное решение. Однако, и этот кирпич должен быть обязательно полнотелым (отсутствие пустот) независимо от его влагопоглощения. Это достаточно дорогое изделие и из-за его цены зачастую остается не востребованным в стройке на данном этапе.

При выборе кирпича учитывайте условия его «работы». Такие условия как контакт с влагой, водой, уличные условия работы изделия должны быть учтены для того, чтобы Ваш дом служил вам очень долгое время и не разрушился.

Технология производства кирпича

Основным моментом в строительстве выступает производство кирпича. Компактный, нетоксичный, удобный в транспортировке, он является надежным и проверенным источником тепла на многие годы. Линия по производству кирпича использует как новые технологии, так и методы ручной формовки. Но главную роль играет место, особенности и оборудование для производства.

Виды стройматериала

Существует определенная технология производства кирпича, которая подразделяет его на следующие виды, представленные в таблице:

ТипЦветСостав
СиликатныйБелыйВ состав входит кварцевый песок
Не запеченныйЖелтыйПроизводится при смешивании воды и воздушной извести
Керамический кирпичКрасныйСостоит из глины

По своей функциональности принято разделять определенные категории кирпича:

  • Строительный – выполняет прямое предназначение в строительстве для кладки стен. Производство керамического кирпича подразделяется на две разновидности:
    • пустотелый;
    • полнотелый.

    Оборудование

    В цех обязательно нужно установить дробилку.

    Для кирпичного производства нужно помещение около 500 квадратных метров с шестиметровой высотой потолков. Производитель оснащает цех следующим техническим оборудованием:

    • формовочной установкой;
    • цементным дозатором;
    • бетономешалкой;
    • подъемниками;
    • дозатором;
    • винтовым и ленточным конвейерами;
    • расходным и приемным бункерами;
    • передвижным компрессором;
    • грохотом;
    • дробилкой;
    • несколькими десятками гипсовых форм для производства облицовочного кирпича;
    • цементным складом.

    Этапы производства кирпича

    Технологическая схема для изготовления кирпича стала механизированной, однако полная автоматизация процесса не налажена. Производство включает несколько этапов:

    1. Добыча и обработка сырья. Из основного месторождения послойно ударным методом снимается глинистый грунт и подается в спецоборудование, где происходит переработка с добавками. Во избежание прилипания, глина поступает на конвейер, усыпанный древесными опилками.
    2. Очистка и измельчение. Позволяет убрать все крупные соединения. Помол в объеме не должен превышать 0,7 мм, а качество — иметь однородность и консистенцию пластилина.
    3. Перетирание и перемешивание. Шихта подается в вальцы для тонкого помола, где смешивается и проходит деаэрацию в камере с вакуумом. Масса должна поступать порционно и отделяться валком вручную.
    4. Формование — автоматический раскрой бруса на заготовки, с помощью которого кирпичи получают тонкую вальцовку. Это является гарантией идеального геометрического раскроя и защитой готового блока от сколов.
    5. Сушка и выдержка циклов. Проводятся посредством циркуляции воздуха в длинных туннелях и занимает по времени около 70-ти часов.
    6. Обжиг. Представляет собой движение вагонетки с готовыми изделиями сквозь печь. Процесс разбивается на 3 этапа:
      • нагрев;
      • обжиг;
      • охлаждение.

    Главная особенность технологии изготовления изделия — соблюдение режима постепенного повышения температур.

    Материалы и технологический процесс

    Если технология не предполагает обжиг, то материал можно изготавливать и дома.

    Производить кирпич необходимо, формируя изделия старым методом обжига или без него. Первый тип отличается большой прочностью и используется для основного строительства зданий и несущих конструкций. Не обожженный кирпич применяется для возведения небольших построек и может изготовляться в домашних условиях. Критерием качества является жирность. При смешивании глины с водой образуется тестообразный ком, который оставляется для просушивания в течение 48 часов. При высокой жирности заметно появление трещин и легких пористых структур, а если материал гладкий на ощупь, то он подходит для строительства.

    Производство силикатного кирпича

    Блок состоит на 10% из извести, и на 90% песка с пигментными добавками для придания цвета. В процессе изготовления требуется более тщательная подготовка глиняной массы. Заготовка должна быть плотной и не иметь пустот. Сформированная смесь отправляется на автоклав, где за счет горячей обработки паром материал приобретает нужные свойства. Собственное производство невозможно, т. к. нужно поддерживать показатели:

    • температуры 170—190°С;
    • давления 1,2 МПа;
    • влажности.

    Изготовление керамического кирпича

    Такой материал изготавливают с помощью сухого прессования.

    Этот тип стройматериала является самым распространенным. К нему относят некоторые виды декоративного кирпича. Производство клинкерного кирпича получается способом гиперпрессования, а в качестве сырья используется красная тугоплавкая глина. Производители часто используют новейшую технологию изготовления поризованного кирпича, которая позволяет создавать мельчайшие поры. Наличие пор снижает теплопроводность материала и его вес. Технология производства керамического кирпича представляет 2 способа:

    • Пластическая формовка. Состоит из производства полнотелых и пустотелых разновидностей красного кирпича. Процесс выпуска для обоих видов одинаков. Разницу составляет старательная подготовка исходника для получения пустотелой формы. К глине с влагосодержанием до 20% добавляется оксид алюминия и магний в количестве около 30%.
    • Полусухое прессование. Куски глины сначала перетираются до 100—150 мм, а затем до 1 см с удалением всех малых частиц. Глина увлажняется до 18—25%. Формуется заготовка в виде бруса или в гипсовых формах, и делится. Сушится при возрастающей температуре от 0 до 150-ти градусов во избежание трещин. После, кирпич отправляется в печь, где обжигается при температуре от 200 до 800 С около 7—8 часов. Наличие пустот способствует:
      • повышению качества изделия;
      • быстрой сушке;
      • ускорению и равномерному нагреву бруса.

      Технология изготовления гиперпрессированного кирпича

      Окончательно свои свойства материал приобретает во время хранения на складе.

      Смесь состоит на 8—15% из цемента, на 2—7% железоокисных пигментов, и на 85—92% сырья — основы (мрамор, известняк). Метод основан на формовке изделий при высоком давлении. За счет трения мелких частиц под воздействием пресса происходит их слипание. Эффективность метода основана на замене старого способа обжига материала холодной сваркой. Изделия проходят обсушивание в пропарочной камере около 8—10-ти часов при температуре 40—70 С, или же 3—5 суток на складе. Гиперпрессованный кирпич приобретает настоящую прочность уже в кладке спустя 30 дней при теплой температуре. Это дает возможность создать:

      • прочность;
      • морозостойкость;
      • влагостойкость.

      Процесс сушки

      При обсушивании заготовок во время испарения воды частички изделия сближаются, это уменьшает его объем до 15%, но влага испаряется неполностью. Идеально подходит старая малозатратная методика для сушильного процесса — стеллажи с навесом или без него. При хорошей вентиляции и отсутствии солнечного света материал приобретет нужные качества. Высыхание кирпича приводит к его постепенной усадке до 15% от всего объема изделия. Время сушки зависит от движения воздуха, климата, температурных перепадов и занимает около 1—2-х недель при хороших условиях. Для полного затвердения и дегидратации изделия оставляют на стеллажах в помещении с хорошей вентиляцией.

      Способы обжига

      Обжиг материала выполняется в три этапа.

      Процесс включает в себя выполнение 3-х стадий:

      • прогрев;
      • обжиг;
      • охлаждение.

      При прогревании происходит испарение гигроскопической и гидратной жидкостей из изделий. При этом карбонаты разлагаются, а органические вещества сгорают. Обжиг изменяет химическое состояние бруса с последующим образованием твердой, плотной структуры. Температурный режим колеблется в пределах от 0 до 1200 градусов, а процесс нагревания печи происходит постепенно. Форма заготовки тоже имеет значение. Если это пустотелый кирпич, то прибавления температуры будут на 200 градусов, а полнотелому — добавляется около 120—150. Процесс охлаждения необходим для прочности и заключается в постепенном снижении температуры до 600 градусов. Это делается во избежание брака готового материала.

      Эффективный способ повышения качества кирпича — нанесение влагозадерживающих составов // Строительные материалы. 2004. №2.

      Шлегель И.Ф. — канд. техн. наук, профессор РАЕН, генеральный директор,
      Шаевич Г.Я. — зам. директора по науке,
      Гришин П.Г. — главный конструктор,
      Карабут Л.А. — к.т.н., начальник технологического отдела,
      Булгаков А.Н., Титов Г.В., Котелин П.Л. — конструкторы Института новых технологий и автоматизации промышленности строительных материалов (Омск),
      Коровицкий Н.Л. — директор ООО «Калачинский ЗСМ» (Омская обл.)

      В современных условиях повышение качества продукции создает предпосылки для победы в конкурентной борьбе и способствует процветанию предприятия.

      Одним из известных способов повышения качества керамического кирпича является нанесение влагозадерживающих составов (ВЗС) на поверхность формуемого бруса перед его разрезкой [1]. Возникающее при сушке сырца ядро уплотнения вызывает растягивающие деформации, которые приводят к образованию трещин на гранях (рис. 1). Нанесение ВЗС на лицевые грани позволяет вести сушку со стороны плашковых граней, что сопровождается деформациями сжатия, и трещины не образуются. В этом случае можно даже ужесточить режим сушки в определенных пределах. Еще одним положительном фактором такой обработки сырца является устранение высолов на лицевых поверхностях кирпича [2], что позволяет получить кирпич равномерного яркого цвета.

      Рис.1. Сушка кирпича-сырца

      Рис.1. Сушка кирпича-сырца: а — без обработки; б — с обработкой наружных граней влагозадерживающими составами; Д-направления действия усадочных деформирующих сил; 1 — кирпич — сырец; 2 -ядро уплотнения со свилевыми трещинами; 3 — разрывные трещины; 4 — волосяные трещины; 5 — угловые трещины; 6 — обработанные грани.

      Так почему же такой эффективный спооб повышения качества кирпича не нашел широкого применения на действующих кирпичных заводах? Анализ рекомендованных устройств для реализации способа нанесения ВЗС приводит к выводу об их неработоспособности в условиях действующих предприятий. Например, подача ВЗС непосредственно в мундштук не позволяет получить равномерного покрытия, на брусе остаются необработанные участки. Нанесение ВЗС напылением через форсунки требует серьезной вытяжной вентиляции, а форсунки часто забиваются. Излишнее нанесение ВЗС приводит к стеканию с боковых граней на ленту транспортера, загрязняя ее.

      Изучение опыта предприятий по использованию способа нанесения ВЗС привело нас к неутешительному выводу — в промышленности отсутствует работоспособное устройство для нанесения ВЗС, а применение предприятиями «доморощенных» приспособлений типа масляной тряпки на брусе, приводит к негативному результату и, соответственно, охлаждению интереса к этой теме.

      Нами была поставлена задача создания надежного и эффективного устройства для нанесения ВЗС, которая была выполнена при разработке установки ШЛ 347 (рис. 2).

      Рис. 2 Установка ШЛ347

      Рис. 2 Установка ШЛ347: 1 – смеситель; 2 – эмульгатор; 3, 6 – электрогидроклапан; 4 – накопитель; 5 – мешалка лопастная; 7 – коллектор; 8 – сопло; 9 – валик подающий; 10 – брус глиняный; 11 – ролик приводной; 12 – валик дозирующий; 13 – валик контактирующий; 14 – измерительный блок.

      До начала работы пресса в смеситель 1 заливают компоненты ВЗС и включают эмульгатор 2, который осуществляет диспергирование и циркуляцию компонентов до получения однородного ВЗС. Затем закрывается электрогидроклапан 3 и ВЗС по трубопроводу подается эмульгатором, работающим в данный момент как перекачивающий насос, в накопитель 4 с мешалкой 5лопастного типа, которая по программе периодически перемешивает ВЗС и предотвращает расслаивание. Запас ВЗС в накопителе ориентировочно рассчитан на 400 тыс. кирпичей. После заполнения накопителя 4 установка готова к процессу нанесения ВЗС на глиняный брус.

      Для управления установкой ШЛ 347 применен микропроцессор «Logo», три емкостных датчика для контроля уровней и два индуктивных — для управления процессом. Режим работы установки ШЛ 347 полностью автоматический. Питание на установку ШЛ 347 подается одновременно с включением пресса. Подача ВЗС на глиняный брус включается ходом самого бруса за счет контроля его движения измерительным блоком 14. «Logo» управляет работой электроклапанов 6, открывающих каналы поступления ВЗС из накопительной емкости 4 через коллектор 7и сопла 8 на подающие валики 9. Глиняный брус 10, выходя из мундштука пресса, опирается на два приводных ролика 11 с накаткой и за счет трения вращает их. Вращение приводных роликов 11 через гибкие связи передается на три блока валиков, состоящих из подающего валика 9, дозирующего валика 12 и контактирующего (смазывающего) валика 13, которые одновременно взаимодействуют с тремя поверхностями глиняного бруса.

      Техническим результатом такого конструктивного решения является равномерность наносимого слоя ВЗС на стороны глиняного бруса, соответствующие ложковой и тычковым граням кирпича. Причем эта равномерность слоя наносимого ВЗС достигается путем использования четырех факторов:

      непосредственного контакта валика 13, наносящего покрытие, с поверхностью той стороны бруса, на которую ВЗС наносится;

      за счет подачи ВЗС с помощью коллектора 7 и сопел 8, решивших проблему передачи ВЗС на вертикальные валики;

      исполнение привода устройства для нанесения ВЗС от перемещения глиняного бруса позволяет синхронизировать вращение всех трех блоков валиков и подачу ВЗС со скоростью перемещения бруса;

      измерительным блоком 14 обеспечивается минимальный расход ВЗС, приведенный к единице поверхности глиняного бруса, вне зависимости от скорости перемещения глиняного бруса.

      Установка ШЛ 347 (рис. 3) встраивается в любую технологическую линию по изготовлению кирпича способом пластического формования без каких-либо переделок. Для этого достаточно иметь свободное пространство в 0,8 м между мундштуком пресса и резательным станком, так как ширина устройства для нанесения ВЗС не превышает 0,6 м.

      Рис. 3. Установка ШЛ 347 в линии производства керамического кирпича на Калачинском ЗСМ

      Рис. 3. Установка ШЛ 347 в линии производства керамического кирпича на «Калачинском ЗСМ»

      Внедрение установки ШЛ 347 повышает качество изделий за счет улучшения сушильных свойств кирпича-сырца, после создания на его ложковой и тычковых поверхностях равномерной пленки ВЗС, при этом чувствительность сырца к сушке уменьшается, благодаря чему сокращается возникновение сушильных дефектов в сырце, а также появляется возможность ускорять сушку, не опасаясь ухудшения качества продукции.

      Кирпич пластического формования или полусухого прессования

      В технологии керамики применяются три способа формования изделий: из пластичных масс, полусухое прессование и литье из шликеров. От этого зависит и способ подготовки массы: для пластического формования готовят пластичные массы с влажностью 18…22%, для полусухого прессования готовят массы с влажностью 6…9%, а для шликерного – с влажностью 45…55%.

      Массы подбирают по минералогическому составу, устанавливая требуемое соотношение глины, кварца, полевых шпатов и других добавок. Для грубой строительной керамики массы подбирают чаще по зерновому составу. Приготовление масс осуществляют чаще весовой дозировкой компонентов по утвержденному рецепту. Она дает более точное соотношение, чем объемная.

      Формование из пластичных масс применяется для стеновой керамики, если карьерная влажность близка к формовочной (18…22%), а глины содержат мало каменистых включений. Пластичными массами называют такие, у которых сила внутренней связи больше сил поверхностного сцепления (адгезии). Пластическое формование производится: на ленточных прессах, штамповкой в гипсовых или металлических формах и вручную (лепка).

      Формовка на ленточных прессахприменяется вакуумная и безвакуумная. Ленточный пресс представляет собой закрытый металлический короб, в котором вращается вал с винтообразными лопастями, нагнетающими массу в сторону выходного отверстия. Характер движения массы и ее структура зависят от пластичности массы, влажности и внутреннего трения. Из-за разной скорости движения массы в ленточных прессах ее слои имеют постоянный сдвиг относительно друг друга, что является источником дефектов. Снижают эти напряжения увеличением влажности массы, повышающим её связность. Снижение влажности приводит к перегрузкам и авариям в работе пресса. Добавки крупного песка затрудняют сдвиг (сшивают слои), а мелкий повышает склонность к разрыву сплошности за счет снижения связности глин. Паровое увлажнение повышает способность масс к восстановлению сплошности. Для уменьшения внешнего трения и напряжения в слоях, прилегающих к стенкам пресса, вводят ПАВы. Вакуумирование повышает связность, но при нарушениях сплошности за счет сдвига труднее ее восстановить. Поэтому глубину вакуума снижают для высокопластичных глин и повышают для малопластичных.

      Для каждого вида глин подбирают шаг лопастей шнека (меньше для малопластичных глин), а угол их наклона менее 28° и 28. 30° соответственно. Скорость вращения шнека во избежание срыва сплошности должна быть менее 32 об/мин. Она подбирается для каждой массы экспериментально, иначе возможно проворачивание массы (чтобы избежать проворачивания делают рифление внутренней поверхности корпуса). Зазор его у стенки не более 3 мм, иначе увеличится трение, снижая давление.

      Площадь выходного отверстия должна быть в пределах:

      где Fk и Fn – площадь поперечного сечения корпуса и изделия cоответственно.

      Длина головки пресса должна быть 150. 300 мм. Короткая приводит к усилению скорости в центре (влияние шнека), длинная – к усилению бокового трения, что приводит к образованию свилей. Поэтому длина и конусность головки должна обеспечить равномерную скорость движения массы по сечению бруса. Для пластичных масс конусность головки должна быть 10. 15%.

      Для обеспечения надежной работы вакуум-пресса необходимо применять решетчатые керамические насадки, где конденсируется влага. Превышение влажности массы или ее занижение приводит к срыву вакуума из-за переполнения вакуум-камеры глиной. На выходе из пресса брус не должен иметь свилей и разрывов сплошности, которые приводят к растрескиванию и браку.

      Штамповкаиз пластичных масс применяется при изготовлении черепицы, электроизоляторов, капселей. Плоские (несимметричные) изделия штампуют в гипсовых или металлических формах, укладывая в них валюшки; применяются салазочные или револьверные прессы. Давление прессования зависит от объема изделия и пластичности массы.

      Вытачиваниеиз пластичных масс производится для изделий формы тел вращения (изоляторы, трубы). Оборудование: гончарный круг, станок с вращающимся столом, шпинделями и шаблонами, центробежная форма. Подъемом вращающегося шпинделя пласт глины подводится под шаблон, который обжимает массу и «разводит» ее до необходимой конфигурации, а нижний или внутренний формует внутреннюю поверхность. Максимальное число оборотов вращения шпинделя n, об/мин, определяют в зависимости от предела прочности массы при разрыве Rр (для фарфоровой массы с влажностью 23% Rр=0,03МПа), наружного диаметра изделия, плотности массы γ, равной 1,9 г/см 3 :

      Лепка– ручное формование изделий из пластичных масс в гипсовых формах или без них. Это трудоемкий процесс, поэтому лепка применяется для изготовления изделий сложной конфигурации, уникального, малотиражного ассортимента.

      Преимущества пластического прессования: возможность использования карьерной влажности глин и изготовления изделий сложной конфигурации.

      Недостатки: повышенные энергозатраты на сушку и ее удлинение.

      Прессование из полусухих масс (порошков). Полусухое прессование имеет преимущества: прочнее сырец, точнее конфигурация и размеры, меньше усадка в сушке и обжиге, проще механизация. Поэтому оно применяется чаще, чем пластическое формование (особенно для плоских тонкостенных изделий).

      Теория полусухого прессованияизучает зависимость свойств изделий от свойств пресс-порошка и условий прессования. Пресс-порошок – трехфазная система: твердое вещество, вода и воздух. Степень его уплотнения зависит от влажности и соотношения фракций. По данным Фуллера, наибольшую плотность имеют порошки, содержащие по 20% фракций 3. 4, 2. 3 и 1..2 мм, по 12% фракций 0,5. 1 и менее 0,1; 10% фракции 0,2. 0,5 мм и 6% фракции 0,1. 0,2 мм. По данным других ученых, эти величины могут быть другими, в том числе, в сторону увеличения размера зерен до 4. 5 мм. Некоторые рекомендуют прерывистый зерновой состав. Для однофракционных порошков применяют высокое конечное давление, повышающее плотность за счет деформации частиц.

      голоса
      Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector