Intekoufa.ru

Ремонт и стройка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Расчетный минералогический состав клинкера

Расчетный минералогический состав клинкера.

Химический анализ позволяет установить состав оксидов, входящих в клиикер и цемент. P. X. Богг разработал метод расчета, по которому на основе данных химического анализа может быть рассчитано содержание клинкерных минералов, прежде всего C3S, C2S, С3А и C4AF . Необходимо отметить, что Богг назвал состав клинкера, определенный с помощью этого метода, «потенциальным» (расчетным) составом. Здесь понятие «расчетный» подразумевает возможный, но не фактический состав, и поэтому расчетный состав, найденный по методу Богга, не идентичен фактическому минералогическому составу клинкера.

Применение расчетного метода Богга получило широкое распространение благодаря наглядности при определении состава клинкера и возможности предсказания свойств цемента. Этот метод расчета уже включен в стандарты на цемент, действующие в США, СССР и многих других странах. Однако стандарты на цемент в США содержат указание, согласно которому ограничения, накладываемые на расчетное содержание соединений, не требуют, чтобы присутствующие оксиды полностью входили в состав этих соединений.

Если содержания оксидов CaO, Si02, Al23, Fe23 обозначить буквами а, 6, с, d, а соединений C3S, C2S; С3А, C4 AF — буквами w, x, у, z то можно провести соответствующие расчеты. Но прежде необходимо отметить, что C3S содержит 73,69% СаО и 26,31% Si02, a C2S содержит 65,12% СаО и 34,88% Si02 . Составы С3А и C4AF приведены в табл. 1.6.1.

Таблица 1.6.1. Составы С3А и C4AF.

СимволФормулаC3S(ω)C2S(x)C3A(y)C1AF(z)
aCaO0,73690,65120,62270,4616
bSiO20,26310,3488
cAl2O30,37730,2098
dFe2o30,3286

Теперь с учетом табл. 1.6.1 можно сказать, что в смеси из четырех соединений количество СаО в C3S равно 0,7369 процентного содержания C3S; количество СаО в C2S равно 0,6512 процентного содержания C2S и т. д. Общее количество СаО равно сумме этих значений:

Соединения в других системах могут рассчитаны аналогичным образом. Практически встречаются следующие клинкерные фазы:

  • № 1 — обыкновенный цемент . C3S + C2S + C3A + C4AF
  • № 2 — цемент, богатый окислами железа . C3S + C2S + C4AF + C2F
  • № 3 — цемент, богатый известью . CaO + C3S + C3A + C4AF
  • № 4 — цемент, богатый известью и окислами железа .. CaO + C3S + C4AF + C2F

Формула Кинда

Так же существует другой способ расчета минералогического состава на основе формулы Кинда, определяющий насыщение известью.

Формула Кинда

Браун в работе по исследованию свойств цемента определил с помощью микроскопии минералогический состав различных клинкеров и одновременно произвел расчеты по методу Богга. В табл. 1.6.2 приведены расхождения в результатах определения минералогического состава клинкеров, полученных Брауном.

Таблица 1.6.2. Содержание клинкерных минералов, определенное с помощью микроскопии и расчетным путем.

№ клинкераC3SC2SC3AC4AF
MBMBMBMB
M —значение получено с помощью микроскопии;
B —значение рассчитано по методу P. X. Богга.
1157,755,112,819,45,412,62,87,3
1860,348,916,926,36,314,03,96,6
3370,263,54,212,410,011,24,37,9
5139,646,744,536,51,04,06,39,8

Однако имеющийся опыт позволяет сделать вывод, что классификация цементов на основе расчетного содержания клинкерных минералов дает достаточно хорошие результаты. В СССР разработай химический метод анализа мокрым способом для непосредственного количественного определения C3S, C2S и С3А. Этот метод основан на различной растворимости минералов в борной и уксусной кислотах.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Алексеев Б. В. Технология производства цемента. М.: Высшая школа, 1980.
Колокольников В. С., Осокина Т. А. Производство цемента. М.: Высшая школа, 1974.
Банит Ф. Г., Несвижский О. А. Механическое оборудование цементных заводов. М.: Машиностроение, 1975.
Бутт Ю. М., Сычов М. М., Тимашев В. В. Химическая технология вяжущих материалов. М.: Высшая школа, 1980.
Аксельрод 3. А., Бровар И. П., Рубинович Г. М. Механизация и автоматизация производства цемента. Л.: Стройиздат, 1968.
Рояк С. М., Рояк Г. С. Специальные цементы. М.: Стройиздат, 1983.
Справочник по производству цемента. М.: Госстройиздат, 1963.
Гудков Л. В., Кузнецов Б. Б., Михайлов В. В. Резервы снижения энергозатрат в цементной промышленности. М.: Стройиздат, 1971.
Ходоров Е. И. Печи цементной промышленности. Л.: Госстройиздат, 1968.
Лурье Ю. С. Портландцемент. М.—Л.: Госстройиздат, 1963.
Шебуняев Г. Ф., Бохаиько Г. И. Охрана труда на цементных заводах. М.: Стройиздат, 1981.

ОГЛАВЛЕНИЕ: ТЕХНОЛОГИЯ ЦЕМЕНТА

Цемент

«Искитимцемент» расширяет линейку специальных цементов для дорожного строительства

АО «Искитимцемент» (управляющая компания – АО «ХК «Сибцем») освоило выпуск специального портландцемента для производства бетона дорожных и аэродромных покрытий, расширив тем самым ассортимент продукции до восьми видов. Новый портландцемент …

Готовые бетонные смеси

Бетонные смеси давно уже, если не хочется, не нужно готовить самостоятельно, тратя на это кучу времени и сил. Все можно купить. Они могут продаваться, как в магазинах, так и предлагаются …

Шнековый дозатор — фасовка муки, цемента и другой пыли

Производство и продажа дозаторов шнековых для фасовки смесей пылящих и трудно-сыпучих Цена — 24000грн(950дол.США) без дискрета(дозатор равномерный с регулируемыми оборотами шнека) или 35000грн с дискретом(дозатор порционный с системой точного дозирования) …

Продажа шагающий экскаватор 20/90

Цена договорная
Используются в горнодобывающей промышленности при добыче полезных ископаемых (уголь, сланцы, руды черных и
цветных металлов, золото, сырье для химической промышленности, огнеупоров и др.) открытым способом. Их назначение – вскрышные работы с укладкой породы в выработанное пространство или на борт карьера. Экскаваторы способны
перемещать горную массу на большие расстояния. При разработке пород повышенной прочности требуется частичное или
сплошное рыхление взрыванием.
Вместимость ковша, м3 20
Длина стрелы, м 90
Угол наклона стрелы, град 32
Концевая нагрузка (max.) тс 63
Продолжительность рабочего цикла (грунт первой категории), с 60
Высота выгрузки, м 38,5
Глубина копания, м 42,5
Радиус выгрузки, м 83
Просвет под задней частью платформы, м 1,61
Диаметр опорной базы, м 14,5
Удельное давление на грунт при работе и передвижении, МПа 0,105/0,24
Размеры башмака (длина и ширина), м 13 х 2,5
Рабочая масса, т 1690
Мощность механизма подъема, кВт 2х1120
Мощность механизма поворота, кВт 4х250
Мощность механизма тяги, кВт 2х1120
Мощность механизма хода, кВт 2х400
Мощность сетевого двигателя, кВ 2х1600
Напряжение питающей сети, кВ 6
Более детальную информацию можете получить по телефону (063)0416788

Производство цемента становится углеродно нейтральным

«Зеленое» будущее строительства обсуждалось в Технопарке «Сколково» в рамках второго Международного форума «Алюминий в архитектуре и строительстве» AlumForum. Мероприятие прошло при поддержке Минстроя России.

Большое внимание эксперты рынка уделили цементу, который на сегодняшний день является безальтернативным строительным материалом. Между тем считается, что на его производителей приходится львиная доля выбросов CO2.

Эксперты форума отметили, что международная стратегия в обеспечении углеродной нейтральности требует безотлагательных мер. Россия также активно участвует в мировой экологической повестке: в текущем году был подготовлен проект «Стратегии долгосрочного развития Российской Федерации с низким уровнем выбросов парниковых газов до 2050 года». По ее базовому сценарию к 2030 г. намечено достичь углеродных выбросов 67% от уровня 1990 г., а к 2050 г. — 64%.

Очевидно, что применение алюминия и стекла без бетона будет неэффективным, так как использование именно этого материала делает возможным массовое жилищное строительство. По данным исследований, в ближайшие 30 лет по всему миру в города переселятся до 2 млрд человек, соответственно, объемы возведения домов существенно увеличатся. Поэтому перспективы развития строительной отрасли во многом зависят от состояния цементного производства.

На сессии «Создавая зеленое будущее» директор по корпоративным отношениям ЛафаржХолсим в России Виталий Богаченко рассказал, что в планах компании обеспечить снижение выбросов CO2 на предприятиях Группы Holcim к 2030 году до 475 кг на тонну. Для сравнения: в 2019 году выбросы CO2 на ее предприятиях составляли 561 кг на тонну.

«Задача компании — кардинально сократить выбросы углерода, и для этого есть два работающих решения, — подчеркнул Богаченко. — Первый — это применение альтернативного топлива, полученного из разных видов отходов: остатков ТКО после сортировки и извлечения из них всех полезных фракций, использованных шин и других. Наличие биомассы в них делает такое топливо нейтральным по содержанию углерода, поэтому выбросы при производстве значительно сокращаются. Второе решение — это замещение углеродоемких сырьевых материалов. Например, вместо известняка мы используем на предприятии шлаки. “Рецепт” цемента при этом получается совсем иной: благодаря новому составу и более низкой температуре в процессе обжига углеродный след при производстве цемента снижается, а получаемые строительные материалы получаются “зелеными” на деле, а не только по маркировке».

К 2050 году компания планирует стать углеродно нейтральной. Группа ЛафаржХолсим первым из мировых производителей строительных материалов взяла на себя обязательство до 2030 года сократить выбросы углекислого газа в рамках Science Based Targets initiative. Это произойдет в том числе и благодаря использованию в строительстве новых продуктов компании — «зеленого» бетона ECOPact и цемента Susteno. В составе Susteno содержится до 20% переработанного бетона, а при производстве ECOPact удельные выбросы CO2 на 30–100% ниже, чем при производстве обычного бетона

Справочно:

LafargeHolcim — мировой лидер в производстве строительных материалов и предоставлении комплексных решений для строительства. Бизнес компании представлен в четырех сегментах: выпуск цемента, товарного бетона, добыча нерудных материалов и создание продуктов и решений для строительной отрасли.

ЛафаржХолсим в России развивает в стране цементный бизнес, направление нерудных материалов и сухих смесей. В настоящее время компания управляет четырьмя цементными заводами, а также тремя карьерами по добыче нерудных материалов. Продукция LafargeHolcim используется в производстве товарного бетона, ЖБИ, легких бетонных изделий, в инфраструктурном строительстве.

  • Читать еще:
  • Статьи
  • Интервью
  • Мастер-классы
  • Кейсы

Рестораны VS агрегатор доставки: когда дело доходит до суда?

Как бизнесу готовиться к росту ставок на складскую недвижимость?

Ритейл и ESG: как российским розничным компаниям прийти к устойчивому развитию

Светлана Можаева, Familia: «Off-price – самый гибкий формат в ритейле»

История о том, как ИКЕА перебирается ближе к метро

Как Small удалось стать самой зрелой сетью в Казахстане?

Как обратная связь меняет бизнес-процессы в крупной торговой сети

Как вовремя доставлять свежие морепродукты?

«Зеленое» будущее строительства обсуждалось в Технопарке «Сколково» в рамках второго Международного форума «Алюминий в архитектуре и строительстве» AlumForum. Мероприятие прошло при поддержке Минстроя России.

Большое внимание эксперты рынка уделили цементу, который на сегодняшний день является безальтернативным строительным материалом. Между тем считается, что на его производителей приходится львиная доля выбросов CO2.

Эксперты форума отметили, что международная стратегия в обеспечении углеродной нейтральности требует безотлагательных мер. Россия также активно участвует в мировой экологической повестке: в текущем году был подготовлен проект «Стратегии долгосрочного развития Российской Федерации с низким уровнем выбросов парниковых газов до 2050 года». По ее базовому сценарию к 2030 г. намечено достичь углеродных выбросов 67% от уровня 1990 г., а к 2050 г. — 64%.

Очевидно, что применение алюминия и стекла без бетона будет неэффективным, так как использование именно этого материала делает возможным массовое жилищное строительство. По данным исследований, в ближайшие 30 лет по всему миру в города переселятся до 2 млрд человек, соответственно, объемы возведения домов существенно увеличатся. Поэтому перспективы развития строительной отрасли во многом зависят от состояния цементного производства.

На сессии «Создавая зеленое будущее» директор по корпоративным отношениям ЛафаржХолсим в России Виталий Богаченко рассказал, что в планах компании обеспечить снижение выбросов CO2 на предприятиях Группы Holcim к 2030 году до 475 кг на тонну. Для сравнения: в 2019 году выбросы CO2 на ее предприятиях составляли 561 кг на тонну.

«Задача компании — кардинально сократить выбросы углерода, и для этого есть два работающих решения, — подчеркнул Богаченко. — Первый — это применение альтернативного топлива, полученного из разных видов отходов: остатков ТКО после сортировки и извлечения из них всех полезных фракций, использованных шин и других. Наличие биомассы в них делает такое топливо нейтральным по содержанию углерода, поэтому выбросы при производстве значительно сокращаются. Второе решение — это замещение углеродоемких сырьевых материалов. Например, вместо известняка мы используем на предприятии шлаки. “Рецепт” цемента при этом получается совсем иной: благодаря новому составу и более низкой температуре в процессе обжига углеродный след при производстве цемента снижается, а получаемые строительные материалы получаются “зелеными” на деле, а не только по маркировке».

К 2050 году компания планирует стать углеродно нейтральной. Группа ЛафаржХолсим первым из мировых производителей строительных материалов взяла на себя обязательство до 2030 года сократить выбросы углекислого газа в рамках Science Based Targets initiative. Это произойдет в том числе и благодаря использованию в строительстве новых продуктов компании — «зеленого» бетона ECOPact и цемента Susteno. В составе Susteno содержится до 20% переработанного бетона, а при производстве ECOPact удельные выбросы CO2 на 30–100% ниже, чем при производстве обычного бетона

Справочно:

LafargeHolcim — мировой лидер в производстве строительных материалов и предоставлении комплексных решений для строительства. Бизнес компании представлен в четырех сегментах: выпуск цемента, товарного бетона, добыча нерудных материалов и создание продуктов и решений для строительной отрасли.

ЛафаржХолсим в России развивает в стране цементный бизнес, направление нерудных материалов и сухих смесей. В настоящее время компания управляет четырьмя цементными заводами, а также тремя карьерами по добыче нерудных материалов. Продукция LafargeHolcim используется в производстве товарного бетона, ЖБИ, легких бетонных изделий, в инфраструктурном строительстве.

Романцемент — идеальный материал для влажных условий и постройки подземных конструкций

Романцемент был изобретен в 1796 году. Его «родителем» считается англичанин Д. Паркер, который первым запатентовал технологию производства этой разновидности цемента. Отличительной особенностью вещества является способность затвердевать и на воздухе, и в воде, что сполна используется в строительстве. Этот материал рекомендуется применять при малых нагрузках на конструкции там, где уровень грунтовых вод очень высок.

  • Романцемент – состав и описание
  • Технология изготовления материала
  • Основные свойства и характеристики
  • Сфера применения материала

Романцемент – состав и описание

Романцемент – это гидравлическое вяжущее, применяемое при создании бетонных растворов низких марок, а также составов для каменных кладок и оштукатуривания стен. Готовые растворы на основе романцемента подходят для работы с надземными и подземными сооружениями, в том числе в условиях повышенной влажности.

Кирпичная кладка в подвале

Кирпичная кладка в подвале

Романцемент представляет собой продукт измельчения доломитизированных, магнезиальных, известковых мергелей (тонкозернистых осадочных пород, смеси глины и углекислого кальция). До 25% его основы составляют глинистые включения. Также сырье для производства цемента может содержать до 5% гипса, до 15% активных минеральных добавок.

При подборе мергелей для выпуска материала тщательно оценивается содержание и соотношение глинистых и известняковых компонентов. После обжига в цементе должен отсутствовать свободный оксид кальция. Если романцемент обладает высоким качеством, то это вещество в нем заменено силикатами, алюминатами, ферритами кальция.

Добыча известкового мергеля

Добыча известкового мергеля

На заметку! Мергель с минимальной долей углекислого магния дает возможность произвести романцемент с самыми высокими вяжущими характеристиками.

Технология изготовления материала

Основным этапом в производстве романцемента является обжиг сырья. Важно подобрать температуру, при которой не будет возникать спекания массы, а этот процесс во многом зависит от конкретного состава мергеля и процентного состава компонентов.

При отсутствии углекислого магния обжиг производят при температуре +1100 градусов. Если оксид магния все-таки присутствует, в подобных условиях он будет сгорать, и цемент останется неспособным к гидратации. Поэтому магнезиальные мергели обрабатывают в шахтных печах при +800…+900 градусах. После равномерного печного обжига смесь подвергают тонкому помолу и соединяют с остальными компонентами. Готовый продукт – это порошок серо-зеленого или желтовато-бурого оттенка.

Барабанная обжиговая печь для извести

Барабанная обжиговая печь для извести к содержанию ↑

Основные свойства и характеристики

В продаже можно встретить романцемент четырех марок – 25, 50, 100, 150. Цифра в обозначении марки означает предел прочности на сжатие, который был измерен через 28 суток комбинированного хранения раствора (7 суток во влажной среде, 21 сутки – в воде).

Важно! Недавно произведенный романцемент считается более эффективным и прочным, чем тот, что длительно хранился на складке.

Спустя 3 месяца активность продукта сильно снижается. Речь идет о сухих условиях хранения: тут материал сильно уступает классическим цементам. Зато при повышенной влажности романцемент показывает более высокую устойчивость и прочность, как и при чередовании увлажнения и сушки.

Прочие характеристики материала:

  • норма добавления воды до получения раствора оптимальной густоты (водопотребление) – 30-50%;
  • объемный вес рыхлого цемента – 800-1000 кг/куб. м;
  • объемный вес уплотненного цемента – 1000-1300 кг/куб. м;
  • средняя плотность – 2,6-3 г/куб. см;
  • прочность в жестком растворе – до 10 МПа.

В среднем, свойства позволяют романцементу занять промежуточное место между гидравлической известью и портландцементом. Для создания железобетона он не применяется, поскольку в стандартных условиях его прочностные характеристики не дотягивают до нужной величины. Отверждение материала длится около суток, столько же приходится на окончательное закрепление, тогда как начальное схватывание продолжается всего 20 минут.

Гидравлическая известь и романцемент

Гидравлическая известь и романцемент к содержанию ↑

Сфера применения материала

Основная область использования романцемента – это введение в состав штукатурок для помещений с высокой влажностью. Именно здесь он сполна показывает свои прочностные параметры и конечные физико-технические показатели. Материал пригоден для производства стеновых блоков малого размера, которые в дальнейшем подвергают термической и влажностной обработке.

Также его применяют для таких целей:

  • приготовления раствора для кладки из камня, кирпича, блоков при постройке сооружений, расположенных в болотистой местности, различных малоответственных и мелких по габаритам объектов;
  • изготовления фундаментов для легких построек при наличии высокого уровня грунтовых вод;
  • строительства небольших подземных сооружений с небольшим уровнем нагрузки.

Таким образом, романцемент – это не слишком прочный, зато недорогой вид цемента, который отлично зарекомендовал себя при работе в условиях высокой влажности, постоянного или периодического контакта с водой. Он находит свое применение в частном домостроении и считается востребованным материалом среди аналогов.

голоса
Рейтинг статьи
Читайте так же:
Ткань с цементом поделка
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector