Intekoufa.ru

Ремонт и стройка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технологическая схема производства кирпича глиняного обыкновенного по пластическому способу

Технологическая схема производства кирпича глиняного обыкновенного по пластическому способу.

Глину измельчают и смешивают с отощающими, а иногда и с выгорающими добавками до образования однородной керамической массы.

— Затем массу увлажняют водой или паром до формовочной влажности (до 18—23%) и тщательно перемешивают.. Чаще всего увлажнение и перемешивание глиняной массы производят в двухвальных мешалках с открытым корытом производительностью до 35 м3/ч. Подготовленная таким образом глиняная масса подается для формования.

— Для формования кирпича используют горизонтальные вакуумные обычные (без вакуума) ленточные прессы. Ленточные вакуум-прессы состоят в основном из трех частей — подготавливающей, вакуумирующей и прессующей. Подготавливающая часть пресса (мешалка) располагается или над прессующей частью, или на одной осевой линии с ней. Шнек подготавливающей части пресса захватывает глиняную массу и проталкивает ее через перфорированную решетку в вакуум-камеру. Отвакуумированная, освобожденная от воздуха, глиняная масса с помощью шнекового винта уплотняется и продвигается к выходному отверстию мундштука, укрепленного на головке пресса. Выйдя из мундштука пресса, непрерывный глиняный брус разрезается на отдельные кирпичи-сырцы.

— Продолжительность сушки сырца в естественных условиях составляет до 15—20. суток. Существует ряд методов интенсификации сушки и продления сушильного сезона (навесы со стеклянной кровлей, установка переносных вентиляторов, введение в шихту электролитов и т. п.). Тем не менее, большинство современных кирпичных заводов используют искусственные сушильные установки камерного или туннельного типа.

Обжиг кирпича производится в основном в печах непрерывного действия (кольцевые и туннельные печи); печи периодического действия используются лишь на заводах малой мощности. В процессе обжига в печах любого типа осуществляется прогрев сырца, собственно обжиг и охлаждение готового изделия.

Специальные керамические материалы: черепица, облицовочная фасадная плитка, плитка для внутренней отделки, для полов.

Керамическая черепица.

Классическую керамическую черепицу получают так же, как и керамический кирпич. Из пластичной глиняной массы формуют тем или иным способом (экструзией, прессованием) заготовки. Затем их сушат и обжигают при температуре около 1000 о С. Во время сушки и обжига из глиняной массы удаляется вода, и поэтому структура черепицы пористая.

Укладка керамической черепицы, имеющей заданные размеры и форму, проще. Плитки укрепляются на обрешетке с помощью имеющихся выступов, вязальной проволоки и шурупов, вставляемых в отверстия на черепице. Все каменные кровельные материалы образуют хорошо вентилируемое покрытие, образование конденсата на котором маловероятно. Это очень важное свойство кровли. Высокая прочность плиток позволяет ходить по ним, т. к. плитка легко выдерживает вес взрослого человека.

Облицовочная фасадная плитка.

Фасадная плитка — это так называемая клинкерная фасадная плитка, материалом для изготовления которой служит обожженная глина. Стандартная толщина такой плитки составляет 14 мм, и свойства, которыми обладают готовые изделия, практически ничем не отличаются от свойств клинкера. Особенность использования такой плитки заключается в том, что она не несет конструкционной нагрузки, и наносится на уже полностью готовые стены. Такая плитка — это идеальный вариант в том случае, если здание возводится из бетона, но его владелец хочет придать ему сходство с кирпичным.

Основное достоинство фасадной плитки небольшой вес, по сравнению с кирпичом, меньшая стоимость, а по влагопоглощению (свойство впитывать воду), морозостойкости показатели лучше, чем у некоторых моделей кирпича.

Плитка для внутренней отделки.

делят на два вида: майоликовые и фаянсовые.

Майоликовыеоблицовочные плитки изготовляют из легкоплавких глин с добавкой до 20% углекислого кальция в виде мела. При обжиге плиток получают пористый черепок, лицевую поверхность которого покрывают глазурью, а на тыльную сторону наносят бороздки для лучшего сцепления с поверхностью.

Фаянсовые плитки изготовляют из огнеупорных глин с добавкой кварцевого песка и плавней — веществ, понижающих температуру плавления (обычно полевого шпата и известняка или мела). Плитки имеют белый или слабо окрашенный черепок, лицевая поверхность покрыта белой и окрашенной, прозрачной или глухой глазурью. Тыльной стороне облицовочных плиток придают рифленую поверхность.

Плитки в зависимости от формы бывают квадратные, прямоугольные и фасонные для углов, облицовки карнизов и плинтусов

К качеству плиток для внутренней облицовки стен предъявляют высокие требования. Плитки должны иметь правильную геометрическую форму, четкие грани и углы, не иметь выпуклостей, выбоин и трещин, должны быть термически стойкими, т. е., будучи нагреты до температуры 100°С, а затем помещены в воду с температурой 20°С, не должны иметь на глазурованной поверхности трещин, околов глазури и цека — сетки мелких трещин. Водопоглощение плиток не должно быть более 16%.

Плитка для полов.

Для пола годится только плитка с высоким сопротивлением истиранию. Чаще всего это плитка одинарного обжига, изготовленная способом нанесения глазурованного покрытия по раскаленному корпусу. Такой способ обеспечивает более высокую плотность плитки.

ВЯЖУЩИЕ (ГИПСЫ, ИЗВЕСТЬ и пр.)

Классификация минеральных вяжущих материалов.

—Воздушные вяжущие вещества

характеризуются тем, что, будучи смешаны с водой, способны твердеть, т. е. переходить в камневидное состояние, долго сохранять и повышать свою прочность только на воздухе..

1.ГИПСОВЫЕ ВЯЖУЩИЕ ВЕЩЕСТВА(Строительный гипс, Формовочный гипс. Формовочный гипс отличается от строительного более тонким помолом, большей прочностью и постоянством свойств

2. АНГИДРИТОВЫЕ ВЯЖУЩИЕ ВЕЩЕСТВА (Ангидритовый цемент — медленно схватывающееся вяжущее: начало не ранее 30 мин, конец — не позднее 24 ч. По прочности на сжатие, различают марки 50, 100, 150 и 200.

3. МАГНЕЗИАЛЬНЫЕ ВЯЖУЩИЕ ВЕЩЕСТВА (каустический магнезит и каустический доломит.)

4. КИСЛОТОУПОРНЫЕ ЦЕМЕНТЫ

5. СТРОИТЕЛЬНАЯ ВОЗДУШНАЯ ИЗВЕСТЬ

—Гидравлические вяжущие вещества

после затворения их водой способны твердеть, а после предварительного твердения на воздухе продолжать сохранять и наращивать свою прочность в воде.

Читайте так же:
Fly fs452 восстановление кирпича

1. ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ ИЗВЕСТЬ — продукт умеренного обжига при температуре 900—1100°

2. РОМАНЦЕМЕНТ — продукт тонкого помола обожженных не до.спекания чистых и доломитизированных . мергелей, содержащих не менее 25% глинистых примесей — медленно твердеющее вяжущее вещество соотносительно низкой марочной прочностью.

3. ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ (Портландцементом называется гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое тонким измельчением обожженной до спекания сырьевой смеси известняка и глины)

4. ЦЕМЕНТЫ С АКТИВНЫМИ МИНЕРАЛЬНЫМИ ДОБАВКАМИ. В зависимости от вида исходного вяжущего компонента и добавки цементы с активными минеральными добавками подразделяются на пуццолановые или шлакопортландцементы и известково-пуццолановые и известково-шлаковые вяжущие.

5. ШЛАКОВЫЕ ЦЕМЕНТЫ

шлакопортландцемент, известково-шлаковый и сульфатно-шлаковый цементы.

6. ГЛИНОЗЕМИСТЫЙ ЦЕМЕНТ

7. РАСШИРЯЮЩИЙСЯ ЦЕМЕНТ

Вяжущие вещества автоклавного твердения,

эффективно твердеющие только при автоклавной обработке под давлением насыщенного пара в 8—16 атм и более при температуре 170— 200° С и выше.

кислотоупорных вяжущих веществ относится кислотоупорный кварцевый кремнефтористый цемент, представляющий собой тонкоизмельченную смесь кварцевого песка и кремнефтористого натрия, затворяемый водным раствором силикатов натрия или калия. Эти вяжущие после затвердения на воздухе могут продолжительное время сопротивляться агрессивному воздействию минеральных и других кислот.

Последнее изменение этой страницы: 2020-02-16; Просмотров: 31; Нарушение авторского права страницы

Технология получения поризованных керамических блоков

По сравнению с обычным керамическим кирпичом поризованные изделия имеют два основных преимущества: поризованная структура и крупный формат, что значительно улучшает теплотехнические и потребительские свойства продукции. Наряду с поризованной структурой удачно сочетается высокая пустотность и прочность изделий.
Целью курсового проекта является разработка проекта участка подготовки массы для производства блоков керамических поризованных пустотелых.

Содержание работы

Введение 5
1 Аналитический обзор литературы 7
1.1 Свойства и области применения поризованных блоков 7
1.2 Сырьевые материалы и составы масс 8
1.3 Характеристика существующих способов производства 12
1.4 Анализ обзора литературы, выбор рационального состава сырьевой смеси и способа производства 17
2 Технологический раздел 18
2.1 Ассортимент продукции и требования к ней 18
2.2 Состав массы, химический состав сырья, характеристика сырьевых материалов, расчет химического состава масс и обожженного изделия 21
2.3 Функциональная схема производства 23
2.4 Описание технологического процесса и подбор технологических параметров 26
2.5 Расчет расхода сырья на заданный объем поризованных блоков 30
2.6 Общая оценка вредного воздействия технологического процесса на окружающую среду 36
Заключение по работе 39
Список использованных источников литературы 40

Файлы: 1 файл

курсовой.docx

Реферат

Работа содержит: 41 с. 9 табл., 10 рис., 13 источников литературы.

ПОРИЗОВАННЫЕ БЛОКИ, АССОРТИМЕНТ, СОСТАВ МАССЫ, ГЛИНА, ПОДГОТОВКА МАССЫ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА, ПЛАСТИЧЕСКОЕ ФОРМОВАНИЕ, РАСХОД СЫРЬЯ, СУШКА, ОБЖИГ

Целью данной курсовой работе является разработка технологической схемы производства поризованных блоков методом пластического формования, объем выпуска продукции – 35 млн. шт. в год.

В работе приведены основные свойства и области применения поризованных стеновых изделий, а также требования к ним. Выбран наиболее рациональный состав керамической массы, охарактеризованы основные операции подготовки и переработки сырьевых материалов. Проведен расчет химического состава масс и обожженного изделия, а также рассчитана потребность в сырьевых материала к с учетом заданной производительности. Составлена функциональная схема производства поризованных блоков, а также технологическая схема производства. Приведена общая оценка вредного воздействия технологического процесса на окружающую среду.

Графический материал: технологическая схема производства – 1 лист формата А1.

1 Аналитический обзор литературы 7

1.1 Свойства и области применения поризованных блоков 7

1.2 Сырьевые материалы и составы масс 8

1.3 Характеристика существующих способов производства 12

1.4 Анализ обзора литературы, выбор рационального состава сырьевой смеси и способа производства 17

2 Технологический раздел 18

2.1 Ассортимент продукции и требования к ней 18

2.2 Состав массы, химический состав сырья, характеристика сырьевых материалов, расчет химического состава масс и обожженного изделия 21

2.3 Функциональная схема производства 23

2.4 Описание технологического процесса и подбор технологических параметров 26

2.5 Расчет расхода сырья на заданный объем поризованных блоков 30

2.6 Общая оценка вредного воздействия технологического процесса на окружающую среду 36

Заключение по работе 39

Список использованных источников литературы 40

Введение

Строительная керамика – большая группа керамических изделий, применяющихся при строительстве жилых и промышленных зданий и сооружений. Керамические стеновые изделия – один из наиболее древних искусственных материалов, их возраст около 5 тыс. лет. Строительный керамический кирпич является самым распространённым местным стеновым материалом, позволяющим экономить дефицитные металлы, цемент, а также транспортные средства.

В данный момент в производстве строительного керамического кирпича со-средоточено внимание на совершенствовании технологии, улучшении качества выпускаемой продукции и расширении ассортимента. При строительстве новых предприятий предусматривается установление автоматизированных и высокомеханизированных технологических линий на базе современного отечественного и импортного оборудования. Осваивается выпуск эффективной пустотелой продукции, которая должна постепенно заменять традиционный полнотелый кирпич. Это позволит не только экономить сырьё, но и уменьшать толщину и массу наружных стен без снижения их теплозащитных свойств, а также создавать облегчённые конструкции панелей для индустриализации строительства.

Керамический кирпич является конструкционным строительным материалом, обладающим прекрасными эксплуатационными, эстетическими и экологическими свойствами, что определяет его высокий спрос в современном строительстве.

В настоящее время существует значительное количество предприятий, специализирующихся на выпуске кирпича керамического. Эта продукция пользуется большим спросом, так как является одним из важнейших строительных материалов, обладающим такими технологическими свойствами – прочность, долговечность, теплоизоляционные, эстетические свойства. Известны различные технологические схемы по производству кирпича керамического. Но, тем не менее, разработка новых технологических схем производства кирпича с целью улучшения физико-технических свойств изделий является актуальной. В условиях интенсивного развития производства кирпича керамического первостепенное значение приобретает экономное использование материальных и топливно-энергетических ресурсов.

Читайте так же:
Фер покрытие кабелей кирпичом

Одним из вариантов для улучшения теплотехнических характеристик и сни-жения веса наружных стен является применение в них кладки из пустотелых кера-мических камней и кирпича. Используя кладку из пустотелого керамического кирпича или камня, можно достигнуть высоких показателей теплотехнических характеристик, достаточных в ряде случаев для выполнения стены из однослойной кладки без применения утеплителя. Такие пустотелые керамические кирпичи или камни часто используются в многослойных конструкциях с устройством слоя утеплителя с наружной стороны стены или между двумя слоями кладки.

Пустотелый керамический кирпич широко использовался в России в XIX – начале XX вв. Высоким качеством отличался пустотелый кирпич, выпускавшийся устьтосненским кирпичным заводом, а на Петербургском казенном заводе добились изготовления кирпича с пустотностью 26 %.

Сравнивая обычный кирпич и поризованные блоки, можно сделать несколько основных выводов в пользу поризованной керамики: поризованная структура материала; больший размер материала при меньшем весе; большая прочность и надежность.
В настоящее время существует довольно большое количество видов и форматов поризованных керамических блоков, среди них основными и наиболее популярными можно назвать: 2,12 NF, 10,67 NF и 14,32 NF. Коэффициенты NF обозначают во сколько раз поризованный керамический блок больше по объему обычного кирпича. Поризованные керамические блоки по праву можно считать одними из лучших строительных материалов, пользующихся популярностью.

Свое основное применение поризованные керамические блоки нашли в строительстве малоэтажных и многоэтажных зданий, где они используются в качестве основных несущих стен и перегородок. Строительство зданий из поризованных керамических блоков позволяет обеспечить во всех помещениях хороший, здоровый микроклимат, низкую теплопроводность и высокую звукоизоляцию.

В данный момент в производстве блоков керамических поризованных пустотелых сосредоточено внимание на совершенствовании технологии, улучшении качества выпускаемой продукции и расширении ассортимента.

Сегодняшние свойства могут обеспечить этому материалу лидирующие позиции в строительстве городских зданий, сооружений, а также частных строений за городом. Блоки керамические поризованные пустотелые — это экологически чистый материал, отвечающий всем сегодняшним стандартам строительства. Кроме того, уменьшаются материальные затраты на содержание и эксплуатацию зданий и сооружений (ремонт и покраска фасадов) при условии облицовки лицевым керамическим кирпичом.

Для нашей республики крупноформатная поризованная керамика является новым современным строительным материалом. По сравнению с обычным керамическим кирпичом поризованные изделия имеют два основных преимущества: поризованная структура и крупный формат, что значительно улучшает теплотехнические и потребительские свойства продукции. Наряду с поризованной структурой удачно сочетается высокая пустотность и прочность изделий.

Целью курсового проекта является разработка проекта участка подготовки массы для производства блоков керамических поризованных пустотелых.

Общая схема производства конструкционных керамических изделий

Все разнообразие керамических материалов производится в принципе по однотипной схеме, включающей в себя следующие технологические переделы: добычу сырьевых материалов, подготов­ку сырьевой массы, формование изделий, сушку и обжиг.

Добыча глины осуществляется на карьерах обычно открытым способом экскаваторами и транспортируется на предприятие керамических изделий рельсовым, автомобильным или другим видом транспорта.

В зависимости от вида изготовляемой продукции, вида и свойств сырья массу приготовляют пластическим, жестким, полусухим, сухим и шликерным способами. Способ приготовления массы определяет и способ формования, и название в целом спо­соба производства.

При пластическом способе подготовки массы и формования исходные материалы при естественной влажности или предвари­тельно высушенные смешивают с добавками воды до получения теста с влажностью от 18 до 28%. Этот способ производства ке­рамических строительных материалов является наиболее про­стым, наименее металлоемким и потому наиболее распростра­ненным. Он применяется в случаях использования среднепластичных и умереннопластичных, рыхлых и влажных глин с умеренным содержанием посторонних включений, хорошо размокающих и превращающихся в однородную массу. На рис.1.приведена одна из технологических схем производства кирпича пластическим способом.

.

Рис. 1. Технологическая схема производства керамического кирпича:

1 — карьер глины; 2 — экскаватор; 3 — глинозапасник; 4 — вагонетка-5 — ящичный подаватель; 6 — добавки; 7 — бегуны; 8 — вальцы 9 — ‘ ленточный пресс; 10 — резак;

11 — укладчик; 12 — тележка- 13 — су­шильные камеры; 14 — туннельная печь;

15 — самоходная тележка; 16 — склад

Набор и разновидности машин для подготовки массы могут отличаться от приведенных на рис.1. в зависимости от свойств сырья и добавок. Однако формование при пластическом способе всегда производится на машине одного принципа действия — лен­точном шнековом прессе (рис. 2) с вакуумированием и подогре­вом или без них. Вакуумирование и подогрев массы при прессо­вании позволяет улучшить ее формовочные свойства, увеличить прочность обожженного изделия до 2-х раз. В корпусе пресса вра­щается шнек-вал с винтовыми лопастями. Глиняная масса перемещается с помощью шнека к сужающейся переходной головке, уплотняется и выдавливается через мундштук в виде непрерывно­го бруса или ленты, или трубы под давлением 1,6-7 МПа.

Рис. 2. Ленточный вакуумный пресс

1 — шнековый вал; 2 — прессовая головка; 3 — мундштук; 4- глиняный брус;

5 — крыльчатка; 6 — вакуум-камера; 7 — решетка; 8 – глиномялка.

Жесткий способ формования является разновидностью совре­менного развития пластического способа. Влажность формуемой массы при этом способе колеблется от 13% до 18%. Формование осуществляется на мощных вакуумных шнековых или гидравли­ческих прессах. Вакуум-пресс итальянской фирмы "Бонджени", например, создает давление прессования до 20 МПа. В связи с тем, что "жесткое" формование осуществляется при относительно высоких 10-20 МПа давлениях, могут быть использованы менее пластичные и с естественной низкой влажностью глины. При этом способе требуются меньшие энергетические затраты на суш­ку, а получение изделия сырца с повышенной прочностью позво­ляет избежать некоторые операции в технологии производства, обязательные при пластическом способе. Формование при пла­стическом и жестком способах завершается разрезкой непрерыв­ной ленты отформованной массы на отдельные изделия на реза­тельных устройствах. Эти способы формования наиболее распространены при выпуске: сплошных и пустотелых кирпичей, кам­ней, блоков и панелей.

Читайте так же:
Чем можно растворить кирпич

Полусухой способ производства строительных керамических изделий распространен меньше, чем способ пластического фор­мования. Керамические изделия по этому способу формуют из шихты с влажностью 8-12% при давлениях 15-40 МПа. Недоста­ток способа в том, что его металлоемкость почти в 3 раза выше, чем пластического. Но вместе с тем он имеет и преимущества. Длительность производственного цикла сокращается почти в 2 раза; изделия имеют более правильную форму и более точные размеры; до 30% сокращается расход топлива; в производстве можно использовать малопластичные тощие глины с большим количеством добавок отходов производства — золы, шлаков и др. Сырьевая масса представляет собой порошок, который должен иметь около 50% частиц менее 1 мм и 50% размером 1-3 мм.

Прессование изделий производится в пресс-формах на одно или несколько отдельных изделий на гидравлических или механиче­ских прессах. По этому способу делаются все виды изделий, кото­рые изготовляются и пластическим способом.

Производственные дефекты. Из-за слишком быстрой сушки и нагрева при обжиге кирпич деформируется, и на его поверхности появляются трещины.

При недостаточной температуре обжига получается недожжен­ный кирпич (недожог) алого цвета, который не применяют из-за низкой прочности, водостойкости и морозостойкости.

При слишком высокой температуре обжига получается пе­режженный фиолетово-бурый кирпич (пережог — «железняк») повышенной плотности, с оплавленной поверхностью и искаженной формой.

У керамических изделий встречается скрытый дефект, называе­мый «дутик», который может проявиться не сразу, а после того, как кирпич (камень) достаточное время находился во влажном состоя­нии. В этом случае происходят выколы и разрушение поверхности. В глубине выкола хорошо виден белый порошок или белая тестооб­разная масса.

Причина таких дефектов — небрежность подготовки сырьевой массы. Если в исходном сырье встречаются куски известняка или другой карбонатной породы состава СаСО3, то в случае, когда сырь­евая масса не измельчается достаточно тонко, в свежеотформован­ном изделии могут оказаться кусочки известняка размером 1. 5 мм. При обжиге они превращаются в оксид кальция (негашеную из­весть):

Негашеная известь при контакте с водой превращается в гидроксид кальция («гасится») с увеличением в объеме. Это приводит к выколам и разрушению изделий.

Стеновые керамические материалы

Кирпич и керамические камни

К группе стеновых изделий относятся: кирпич керамический обыкновенный, эффективные керамические материалы (кирпич пустотелый, пористо-пустотелый, легкий, пустотелые камни, блоки и плиты), а также крупноразмерные блоки и панели из кирпича и керамических камней.

Керамические кирпичи и камни изготовляют из легкоплавких глин с добавками или без них и применяются для кладки наруж­ных и внутренних стен и других элементов зданий и сооружений, а также для изготовления стеновых панелей и блоков.

В зависимости от размеров кирпич и камни подразделяются на виды: кирпич обыкновенный (рис. 1. а), утолщенный (рис. 1. б), модульный (рис. 1. в), камень обыкновенный (рис. 1. г), укрупненный (рис.1. д), модульный (рис. 1. е) и с горизонтальным расположением пустот (рис. 1 ж, з.),

Рис. 1. Типы керамического кирпича и камня:

Кирпич: а) обыкновенный; б) утолщенный; в) модульный камень; г) обыкновенный; д)укрупненный; е)модульный; ж), з.) с горизонтальным расположением пустот

Рис.2. Кирпич керамический обыкновенный.

(а) – пластического; (б) – полусухого формования

1 – Постель; 2 – Ложок; 3 – Тычок.

Кирпич керамический обыкновенный. В соответствии с дейст­вующими стандартами кирпич выпускают обыкновенный размером 250 Х 120 Х 65 мм; реже производится утолщенный — 250 Х 120 Х 88 мм и модульный — 288 Х 138 Х 65 мм. Поскольку масса одного кирпича не должна превышать 4,3 кг, то утолщенный и мо­дульный кирпичи обычно делают с пустотами; кирпич полусухого прессования также производится с пустотами (но пустоты в нем ко­нические и несквозные) (рис.2.б).

Приняты следующие названия граней кирпича (рис.2, а):

большая — постель 1, боковая длинная — ложок 2, торцовая – тычок 3.

Плотность обыкновенного полнотелого керамического кир­пича -1600. 1800 кг/м 3 ; пористость — 28. 35 %; водопоглощение не менее 8 %.

Основная характеристика качества кирпича — марка по прочно­сти, определяемая по результатам испытания кирпича на сжатие и изгиб. Установлено 8 марок: от 75 до 300 (табл. 1).

По морозостойкости для кирпича установлены четыре марки: F75, F25; F35 , F50 и др. При оценке морозостойкости испытания на «замораживание — оттаивание» проводят до появления внешних повреждений (трещин, отколов, шелушения поверхности), не допу­скаемых стандартом.

Стандарт допускает довольно большие отклонения в размерах и форме кирпича, которые объясняются большой и неравномерной . усадкой кирпича в процессе изготовления. Кирпич считается удов­летворяющим стандарту, если отклонения по размерам и форме не превышают:

по длине ±4 мм, ширине ±3 мм, толщине ±3 мм;

непрямолинейность граней и ребер, не более: по постели — 3 мм,

сквозные трещины на ложковой и тычковой гранях — не более одной при протяженности ее по постели не более 30 мм;

отбитости и притупленности ребер и углов — не более двух глу­биной более 5 мм и длиной 10. 15 мм.

Обыкновенный керамический кирпич благодаря достаточно вы­соким показателям физико-механических свойств и долговечности широко применяют в современном строительстве для кладки на­ружных и внутренних стен зданий, фундаментов, дымовых труб и других конструкций.

Кирпич полусухого прессования нельзя применять для кладки цоколей, фундаментов и наружных стен влажных помещений.

На складах кирпич хранят в штабелях высотой до 1,6 м, уложен­ным на ребро (ложковую грань).

При механизированной погрузке, разгрузке и транспортирова­нии используют деревометаллические поддоны, на которые кирпич укладывают на ребро с перевязкой или «в елочку» (с наклоном в 45° к центру пакета). Чтобы уложить кирпич «елочкой», к торцам под­дона прибивают треугольные бруски. Благодаря такой укладке па­кеты с кирпичом можно перевозить на обычных автомобилях без дополнительных креплений. Погрузку, разгрузку и подачу пакетов на рабочее место выполняют с применением специальных футля­ров. Без поддонов кирпич перевозят уложенным в штабель с пере­вязкой; транспортирование навалом запрещается, так как при этом много кирпича бьется.

Читайте так же:
Печь с кирпича для гриля

Пустотелый кирпич и керамические камни. У обыкновенного ке­рамического кирпича есть два существенных недостатка: относи­тельно высокая плотность (1600. 1800 кг/м 3 ) и небольшие размеры. Высокая плотность предопределяет и большую теплопроводность кирпича, и, как следствие, большую толщину стен (в средней поло­се России традиционная толщина стен 51 и 64 см) и их большую массу.

Рис..3. Кирпич керамический пустотелый и керамические камни:

а — кирпич с 18 пустотами (пустотность 27 и 36 %);

б — кирпич с 28 пустотами (пустотность 32 и 42 %);

в — камень с 7 пустотами (пустотность 25 и 33 %);

г — камень с 18 пустотами (пустот­ность 27 и 36 %);

д— укрупненный камень для кладки стены в «один камень» (пустотность 45%)

Рис. 4. Некоторые виды экструзионных керамических камней

с горизонталь­ными пустотами:

а — камень с 11 пустотами; б — камень с тремя пустотами;

в — укрупненный камень с 30 пустотами и пустотой для захвата при кладке

( общая пустотность 45%)

Небольшой размер обыкновенного кирпича объясняется двумя причинами:

— масса кирпича, укладываемого вручную, не должна превышать 4,3 кг;

— получение крупного массивного керамического изделия за­труднительно, так как сушка и обжиг таких изделий протекает дол­го и, как правило, сопровождается большими деформациями и рас­трескиванием изделий.

Решение этих проблем возможно путем формования крупнораз­мерных керамических изделий со сквозными пустотами. Наличие пустот не только снижает массу и, соответственно, плотность изде­лий, но и ускоряет и облегчает процессы сушки и обжига, так как изделие прогревается быстрее и равномернее через наружные и внутренние поверхности. А именно неравномерность влажности и температуры по сечению изделия вызывают коробление и растрес­кивание. Поэтому пустотелые камни и кирпич имеют меньше де­фектов и прочность их, несмотря на большой процент пустот (до 45 %), такая же, как у полнотелого кирпича.

Эти же пустоты снижают плотность кирпича и камней до 1400. 1200 кг/м 3 и, соответственно, теплопроводность до 0,6. 0,4 Вт/(м • К). За пустотелым кирпичом и камнями укрепилось на­звание «эффективная керамика».

Пустотелыми считаются кирпич и камни, объем пустот, которых более 13 %. Форма и размер пустот могут быть различными (рис.3). Расположение пустот преимущественно вертикальное, но до­пустим выпуск кирпича и камней с горизонтально расположенны­ми пустотами (рис. 4).

Керамическими камнями называют штучные стеновые изделия размером от 250 Х 120 Х 138 мм (сдвоенный по высоте кирпич) и до укрупненных камней 510 Х 260 Х 219 мм для кладки стен в «один камень». Применение керамических камней позволяет значительно ускорить кладочные работы.

Прочностные свойства (марки) и морозостойкость пустотелых кирпича и камней такие же, как у обыкновенного керамического кирпича.

Дополнительное снижение плотности и улучшение теплотехни­ческих показателей керамического кирпича и камней можно дос­тичь, включая в сырьевую массу выгорающие добавки (опилки, угольную мелочь и т. п.) или поризуя глиняную массу.

Пустотелый кирпич и камни нельзя использовать для клад­ки фундаментов, подвалов, цоколей и других частей зданий, где они могут контактировать с водой. Замерзание воды, по­павшей в пустоты кирпича или камней, сразу приводит к их разрушению.

Технологическая схема производства лицевого кирпича

Полезная модель относится к производству керамических облицовочных материалов и может быть использовано для изготовления, например, лицевого керамического кирпича на основе глиняного сырья.

Технологическая схема производства лицевого кирпича, включает оборудование для подготовки глиняного сырья — 1, оборудование для формования и резки сырца — 2, узел сушки сырца — 3, оборудование для сушки и обжига кирпича — 4, узел сортировки и укладки кирпича — 5, бассейн для пропитки кирпича гидрофобизирующим раствором — 6, узел сушки гидрофобизированного кирпича при комнатной температуре и складирования — 7, при этом бассейн для пропитки кирпича содержит водную эмульсию гидрофобизирующего раствора, содержащего побочный продукт производства полиметилсилоксановых смол, при следующем соотношении ингредиентов, масс %:

Этилхлорсилан5,5-10,5
Метилхлорсилан4,5-7,5
Перекись бензоила0,5-1,0
Соляная кислота1,0-2,0
Водаостальное.

Техническим результатом от использования разработанной технологической схемы является получение лицевого кирпича, обладающего высокой морозостойкостью, отсутствием высолов в кирпичной кладке, являющимся стойким по отношению к коррозии и биодеструкции и имеющим хороший декоративный вид.

Полезная модель относится к производству керамических облицовочных материалов и может быть использовано для изготовления, например, лицевого керамического кирпича.

Известена технология устранения сульфатных высолов на поверхности керамических облицовочных изделий (Патент РФ 2161596, опубликовано 2001.01.10) Разработанная технология изготовления керамических облицовочных изделий без высолов предполагает использование формовочной массы, содержащей соли растворимых сульфатов на основе любого, преимущественно красножгущегося, глинистого сырья. Устранение высолов осуществляют за счет введения в шихту глиноземистого цемента (ГЦ) в количестве 0,5-1,5 мас.% от массы шихты (глины, глиносодержащего сырья или смеси глиносодержащего сырья и отощителя). Указанная технология основана на изменении сырьевых составляющих, что требует разработки новых технологических условий для производства лицевого кирпича.

Известна технологическая схема устранения высолов на поверхности лицевого кирпича. (Патент РФ 2223928, опубликовано 2004.02.20)

Сушка и обжиг керамического кирпича на основе глинистых составляющих в заводских условиях сопровождается появлением высолов на поверхностях, ухудшающих его декоративные качества.

Технологическая схема производства лицевого кирпича включает оборудование для получения керамического бруса сырца, оборудование для предварительной подготовки поверхности керамического бруса, которая заключается в ее разрыхлении на глубину 0,2-0,3 мм посредством металлической гребенки или щетки с гибкоупругой металлической щетиной, оборудование для полива или распыления предварительно обработанной поверхности бруса раствором полиакриламида плотностью 1,02-1,06 г/см 3 , оборудование для механического уплотнения путем прикатывания (обжатия) металлическими валиками, оборудование для сушки, оборудование для обжига сушняка при температуре 1000-1050°С в течение 24 часов с выдержкой при конечной температуре не менее 2 часов.

Лицевые поверхности обожженных изделий отличаются ровностью окраски и насыщенностью цвета.

Отсутствие высолов на лицевых поверхностях обусловлено экранирующим действием нанесенного в момент формования сырца защитного покрытия из полиакриламида, которое меняет направление влагопереноса в процессе сушки сырца в сушилах и подготовки полуфабриката в зоне подогрева в туннельной печи.

Задачей полезной модели является разработка технологической схемы производства лицевого кирпича в условиях действующего кирпичного производства и не требующей применения дополнительного сложного технологического оборудования.

Техническим результатом от использования разработанной технологической схемы является получение лицевого кирпича, обладающего высокой морозостойкостью, отсутствием высолов в кирпичной кладке, являющимся стойким по отношению к коррозии и биодеструкции и имеющим хороший декоративный вид.

Лицевой кирпич, полученный в результате применения разработанной технологической схемы имеет высокие физико-механические характеристики.

Технологическая схема производства лицевого кирпича, включает оборудование для подготовки глиняного сырья, оборудование для формования и резки сырца, узел сушки сырца, оборудование для сушки, обжига кирпича, узел сортировки и укладки кирпича, бассейн для пропитки кирпича гидрофобизирующим раствором, узел сушки гидрофобизированного кирпича при комнатной температуре и складирования, при этом бассейн для пропитки кирпича содержит водную эмульсию гидрофобизирующего раствора, содержащего побочный продукт производства полиметилсилоксановых смол, при следующем сотношении ингредиентов, масс %:

Этилхлорсилан5,5-10,5
Метилхлорсилан4,5-7,5
Перекись бензоила0,5-1,0
Соляная кислота1,0-2,0
Водаостальное.

Технологическая схема производства лицевого кирпича, включает оборудование для подготовки глиняного сырья — 1, оборудование для формования и резки сырца — 2, узел сушки сырца — 3, оборудование для сушки и обжига кирпича — 4, узел сортировки и укладки кирпича — 5, бассейн для пропитки кирпича гидрофобизирующим раствором — 6, узел сушки гидрофобизированного кирпича при комнатной температуре и складирования — 7,

Оборудование для подготовки глиняного сырья 1 включает следующее:

— крытый склад с механизированной загрузкой выгрузкой глины и бункер с дозаторами.

— Оборудование для тонкого измельчения глины: вальцы дезинтеграторные СМ-231

— Оборудование для увлажнения и перемешивание глины: бегуны мокрого помола С-365 или СМ-216.

— Оборудование повторного измельчения глины: вальцы тонкого помола СМ-232, СМ-24

— Оборудование сушки глины — сушильный барабан СМ-47. (Режим сушки до влажности 7-10% при температуре 140-180°С.

— Оборудование для помола глины: дезинтеграторы корзинчатые 276-01 с диаметром корзины 1350 мм.

— Оборудование для для просеивания молотой глины: сито вибрационное С-96 А.

— Оборудование для увлажнения и смешивания глиняного порошка: двухвальцовая глиномешалка С-246 с пароувлажнением. Оборудование для формования и резки сырца — 2 включает следующее:

— Ленточный вакуумный пресс СМ-443 или ленточный безвакуумный пресс СМ-294 и резательный автомат СМ-307 или полуавтомат СМ-678

Узел сушки сырца — 3 представляет собой туннельную сушилку с подтоком, обеспечивающим сушку дымовыми газами и отходящим теплом обжигательной печи, режим сушки при температуре 40°-60°С, время сушки 48-54 часа.

Оборудование для сушки и обжига кирпича — 4 включает туннельную или кольцевую печь: время обжига 24-48 часов, температура обжига 980-10000 градусов С. Выдержка при максимальной температуре — 4 часа,

Узел сортировки и укладки кирпича на поддоны — 5.

Бассейн для пропитки кирпича гидрофобизирующим раствором — 6 представляет собой ванну не менее 3 м 3 .

После подготовки глиняного сырья, формования, резки и сушки сырца, обжига и охлаждения обожженного кирпича его полностью погружают в бассейн — 6 с 5-7% гидрофобным раствором, содержащим побочный продукт производства полиметилсилоксановых смол, взятый при следующем соотношении ингредиентов

Этилхлорсилан8,5
Метилхлорсилан6,0
Перекись бензоила0,7
Соляная кислота1,5
Водаостальное.

После пропитки гидрофобизирующим раствором образцы лицевого кирпича просушивали при комнатной температуре 18-22°С в течение 48 часов. После этого направляли на узел сушки гидрофобизированного кирпича при комнатной температуре и складирования — 7.

Состав отхода производства и его свойства обеспечивают его быстрое и равномерное распределение в порах изделия. Перекись бензоила инициирует полимеризацию мономеров внутри капилляров и обеспечивает надежную изоляцию от воздействия влаги. В таблице приведены физико-механические свойства лицевого кирпича до и после пропитки гидрофобизирующим раствором.

Физико-механические характеристики лицевого керамического кирпича
СвойстваЕд. измеренияДо гидрофоб.После гидрофоб.Результат гидрофобизации
Водопоглощение%8,21,2Уменьшает значительно
Прочность на сжатиеКгм/см 298,2100,2Мало изменяет
Прочность на изгибКгм/см 245,245,0Не изменяет
МорозостойкостьЦикл5258Увеличивает
Прочность сцепления с клад. растворомКгм/см 218,418,0Не изменяет
ВысолообразованиеВысолов естьВысолов нетПредотвращает высол.
ЦветКрасно-коричневыйКрасно-коричневый сочныйУлучшает

Технологическая схема производства лицевого кирпича, характеризующаяся тем, что она включает оборудование для подготовки глиняного сырья, оборудование для формования и резки сырца, узел сушки сырца, оборудование для сушки и обжига кирпича, узел сортировки и укладки кирпича, бассейн для пропитки кирпича гидрофобизирующим раствором, узел сушки гидрофобизированного кирпича при комнатной температуре и складирования, при этом бассейн пропитки кирпича содержит водную эмульсию гидрофобизирующего раствора, содержащего побочный продукт производства полиметилсилоксановых смол, при следующем сотношении ингредиентов, мас %:

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector